Гелькоут своими руками


Гелькоут своими рукамиМногие интересуются как и из каких материалов делать стеклопластик для тюнинга. Поэтому я составил список материалов для тюнинга,  с которыми привык работать своими руками. Надеюсь, мои советы будут полезны тем, кто только осваивает тюнинг своими руками — для новичков.

Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

С чего начать тюнинг каждый решает сам, но не стройте сразу грандиозных планов по созданию самодельного автомобиля — суперкара. Начните свой первый тюнинг с небольшой, несложной детали, но по правильной технологии и из удобных в работе материалов для тюнинга. Любая деталь тюнинга, прежде чем станет стеклопластиком, вылепливается из пластилина — практикуйтесь работать с пластилином.

1. Для изготовления моделей тюнинга, я применяю «мягкий» материал — твердый скульптурный пластилин. Пластилин скульптурный купить: ОАО «Гамма», 107023, Москва, ул. М. Семеновская, 5.Тел.: (095) 741-0288.


Но, работаю с любым пластилином, в том числе и детским. Дело в том, что лепить тюнинг из любого пластилина, особенно для новичков, трудно — нужен опыт. И не стоит слишком требовательно и критично относиться к своей работе с пластилином. Не обязательно выравнивать его в « ноль», доведете модель в стеклопластике и шпаклевке.

2. Пластилин, хоть и твердый скульптурный, не удержит форму тюнинга без жесткого каркаса. Собственно, пластилин намазывается на каркас из листовых материалов.

Для изготовления каркаса под  пластилиновую модель я использую для тюнинга такие материалы как: фанера, доски, брусья, ДСП, МДФ, оргалит, пенопласт (лучше пористый белый), монтажная пена.

Первый свой самодельный автомобиль мы с ребятами делали прямо на кузове ВАЗ2108. Я облеплял кузов алебастром и своими руками придавал ему форму ножовкой по дереву и наждачной бумагой. Намучился, но самодельный автомобиль мы сделали. Как видите, алебастр или гипс тоже может быть материалом для тюнинга.

Гелькоут своими руками3. Ускорить работу с материалами для тюнинга помогают специальные инструменты. Для построения симметрии, например, используют профильный шаблон. Лучший профильный шаблон производится  компанией WURTH. http://www.wurth-shop.ru/show.php?anr=00714_64__400. Недешевое удовольствие (порядка 250 евро), но стоит своих денег если интенсивно применять. В Москве Вюрт-Русь находится по адресу: 123154, Москва, Бульвар Генерала Карбышева, 8, тел.: 194-5855, 194-5866, факс: 946-8008.


Альтернатива профильному шаблону — изготовление на каждое сечение отдельного шаблона из плотного картона (очень полезно для новичков, для приобретения первого опыта тюнинга своими руками).

4. Материалы для тюнинга: полиэфирная смола, гелькоут, стекломат купить: www.ruspol.spb.ru, Представительство в Москве: ООО «Альт-Вест» Москва Алтуфьевское шоссе 29 Б тел.+7-495-788-56-87 раб., +7-495-921-99-53 моб.

В технологические  тонкости процессов и особенности материалов для изготовления стеклопластика я не углубляюсь. Своей задачей считаю материализацию идей, процесс перевода мысли в трехмерный объект. К выбору материалов всегда относился так: звонил в компанию, продающую полиэфирные смолы и стекломаты, спрашивал наиболее востребованные компоненты. Сегодня я приобретаю материалы в компании «Альт-Вест». Смола полиэфирная POLYLITE / DION марки 440-М850 (855) , NORPOL PEROXIDE No 1: катализатор №1, гель-грунт GP 80005 H,  OCV Reinforcements стекломат эмульсионный марки М534 600 (300), UPICA MAT коремат Xi 2мм.  Меня устраивает то, что эта компания продает материалы на развес, начиная с 1 кг в свою тару.


Важный момент!!! Покупать стекломат приходится в КИЛОГРАММАХ, но нужно просить, чтобы пересчитали в МЕТРАХ для отпуска на складе… Бывало, ошибались…

Производят смолу и в России по адресу: 142800, Московская область, Ступинский район, село Ситне-Щелканово. Тел.: (096-64) 1-61-58, 1-66-43 http://www.poliefir.ru/

Раньше, в качестве материала для тюнинга, я пользовался тонкой стеклотканью, которой оборачивают на улицах трубы теплопроводов. Но уже давно для изготовления тюнинга применяют стекломат — нетканый, прессованный из стекловолокон материал. Он гораздо лучше укладывается, чем ткань.

Лучше всего для тюнинга своими руками подходит стекломат марки 300 и 450. Для новичков от 150 до 300.

Полиэфирные смолы для контактного формования деталей тюнинга: предускоренные и загущенные аэросилом. Для новичков смолу можно загущать сильнее (добавлять наполнители: аэросил, тальк, молотый мел, алюминиевая пудра, цемент, кварц и т. п.). Эпоксидной смолой я не пользуюсь. Также можно изготовить гелькоут своими руками — загустить полиэфирную смолу алюминиевой пудрой.

Оптимальная толщина стеклопластика 2-3мм, что соответствует 4 слоям стекломата марки 300 или 2 слоям марки 600.


4. В качестве разделительного слоя можно использовать специальные профессиональные материалы для тюнинга: воски (смотри на сайтах компаний производителей). Я иногда использую автополироль «ABRO». Очень давно, когда сам был новичком в тюнинге, применял полироль для паркета «Эдельвейс» или готовил разделитель своими руками — пчелиный воск, разведенный скипидаром или уайтспиритом.

Информация будет дополняться и исправляться.

Статьи о тюнинге своими руками.

Автор: Михаил Романов
Сайт: http://bosscar.ru

При копировании статьи поставьте, пожалуйста, ссылку на мой блог.

bosscar.ru

Общее описание

гелькоут это что такое

Описываемые материалы выступают в качестве модифицированной смолы, которая наносится в жидком состоянии на матрицу. После завершения процесса отвердевания образуются полимеры, которые обладают поперечной сшивкой. На следующем этапе проводится армирование композитной полимерной основой, как правило, смесью стекловолокна и полиэфирной смолы или эпоксидной смолы с углеволокном или стекловолокном. Если вас заинтересовал гелькоут, это что такое, вы сможете прочесть в данной статье. Он используется для получения глянцевой цветной поверхности, которая способна улучшить внешний вид изделий и их эстетические качества. Достаточно часто морские суда и большие яхты изготавливаются с использованием композитных материалов, при этом наружный слой, который состоит из гелькоута, обладает толщиной в пределах от 0,5 до 0,8 миллиметра.

Особенности материала


гелькоут применение

Если вы решили приобрести гелькоут, это что такое, важно будет знать перед совершением покупки. Для того чтобы обеспечить более внушительную устойчивость гидролизу и воздействию солнечного света, разрабатываются специальные разновидности описываемого материала, который обладает более высокими физико-механическими качествами. Специализированные разновидности могут использоваться для формирования матрицы, которые применяются для изготовления самих изделий. Эта область использования предполагает высокий уровень прочности, который будет достаточен для преодоления термических и механических напряжений. Последние возникают в ходе отвержения композитных поверхностей, а также снятия изделий с матрицы. Если вы рассматриваете гелькоут, это что такое, важно будет знать. Он может изготавливаться из смол, которые обладают различным происхождением. Однако наиболее распространенными считаются материалы, выполненные из эпоксидных смол и ненасыщенных полиэфиров.

Основные характеристики


гелькоут свойства

Если вы решили купить гелькоут, применение которого было описано выше, то важно ознакомиться с основными качественными характеристиками, среди них можно выделить внушительные физико-механические качества, а также устойчивость к воздействию ультрафиолета, влаги и множеству факторов окружающей среды. При изготовлении используются пигменты и базовая смола премиум-качества. Отличается гелькоут еще и низкой эмиссией вредных компонентов. Для разного применения в продаже можно найти широкий перечень данного товара.

Особенности применения

гелькоут свойства виды

Гелькоут, свойства которого описаны в статье, содержит некоторые опасные компоненты по типу стирола. Он может стать причиной развития аллергической реакции. Важно учесть перед использованием, что материал горюч и вреден для вдыхания, так как раздражает дыхательную систему, глаза и кожу. Важно учесть, что гелькоут может нанести серьезный вред здоровью, если в течение долгого времени вдыхать его пары. Мастер должен держать материал как можно дальше от источников возгорания, не курить в процессе использования, стараться не вдыхать испарения, а в случае попадания в глаза промыть их большим количеством проточной воды и обратиться к доктору. Перед нанесением следует надеть защиту на лицо и глаза, а также перчатки. Использовать материал нужно исключительно в хорошо проветриваемых помещениях. При возникновении пожара рекомендуется использовать пену, водяное распыление, сухие химикаты, водяной туман.

Рекомендации по использованию


гелькоут для чего нужен

Если вы встретили в продаже гелькоут, для чего нужен такой материал, вы сможете прочесть в статье. Уже перед использованием можно ознакомиться с правилами применения. Таким образом, температура материала и оснащения не должна превышать 25 градусов, но и не должна опуститься ниже +18 градусов. Если температура является излишне низкой, то этап отвердевания не пройдет успешно. Это может стать причиной возникновения дефектов. Перед использованием материал следует перемешать в таре, а после поместить его необходимое количество в емкость, объем которой будет достаточным для добавления 2 % катализатора. Ингредиенты после соединения необходимо тщательно перемешать. Нанесение гелькоута должно производиться кистью в два слоя, делать это нужно с максимальной осторожностью, чтобы получить ровные слои без пузырьков и вмятин. Между слоями важно выждать время для отвердевания.

Особенности нанесения гелькоута для распыления

В продаже можно встретить гелькоут, предназначенный для напыления. Важно нанести несколько тонких слоев, не дожидаясь высыхания предыдущего. При этом распылитель нужно установить на наименьшее давление, снабдив соплом маленького диаметра. Между нанесением слоев важно выждать около 4 минут для высвобождения воздуха. Конечная толщина гелькоута будет равна 0,8 миллиметра.

Разновидности гелькоута


Гелькоуты, представленные производителями во множестве разновидностей, используемые в роли наружного цветового слоя, не являются единственным вариантом. Вещества по способу нанесения можно разделить на внутренние и наружные, первые из которых называются полиэфирными эмалями. Еще одна разновидность — это топкоуты, которые наносятся внутри корпуса, выполненного из стеклопластика. Это делает поверхность еще более привлекательной. Подобное вещество проходит быстро стадию отвердевания, так как в процессе изготовления к его ингредиентам добавляется воск.

Заключение

Гелькоут, свойства, виды которого были описаны в статье, может быть приобретен вами в магазине соответствующих товаров. Важно не только правильно подобрать материал, руководствуясь инструкцией на упаковке, но и ответственно подойти к этапу нанесения.

fb.ru

Особенности матричного гелькоута

 

Изделие, покрытое таким материалом, как матричный гелькоут, имеет увеличенный срок эксплуатации, защищено от разнообразных вредных действий окружающей среды, а структура его стеклопластика замаскирована. Также данный материал выравнивает поверхность изделия, окрашивая ее в необходимый цвет.

 


Матричный гелькоут 2

 

Матричный гелькоут бывает внутреннего нанесения и внешнего типа. Из внутреннего гелькоута на матрице образуется первый слой. После того, как материал станет твердым, в матрицу накладывается стекловолокно и смола. Но во время данной операции нужно знать о моменте, заключающемся в сморщивании или отслоении гелькоута из-за его неравномерной толщины, при которой на тонких участках возможно просвечивание стекловолокна.

 

Матричный гелькоут 1

 

Для придания максимальной равномерности гелькоутному слою, материал напыляется на поверхность краскопультом. После того, как создаваемое изделие убрано из матрицы, можно наносить внешний матричный гелькоут, используемый в качестве краски.

 

Технология создания изделий из матричного гелькоута

 

Перед тем, как начинается создание изделия из матричного гелькоута, нужно сделать его макет, качество которого определяет величину качества изделия. Макет может быть фанерным, пластилиновым, пенопластовым. Также макетом, можно сделать уже изготовленные изделия, готовые к увеличению количества их экземпляров. Для того чтобы у детали поверхность получилась гладкой, необходимо тщательно изготовить соответствующий макет.

 


Матричный гелькоут

 

Перед его созданием необходимо определить количество элементов, из которых будет состоять изготовляемое изделие. Данное решение зависит от возможности удаления изделия из матрицы без повреждений. Может возникнуть ситуация, когда у детали будет необычная форма, вынуждающая изготовить деталь из нескольких частей.

 

 

Во время изготовления по макету матрицы, на него наносится воск и слой особого гелькоута для матриц. Это действие образует зеркальную матричную поверхность. У густого матричного гелькоута, наносимый слой должен быть более толстым, чем у обычного материала. После того, как данный слой застынет, можно укладывать стекломатериал.

В процессе укладки материала накладывается тонкая стекловуаль, при помощи которой с высокой точностью фиксируются изгибы и контуры, имеющиеся у макета. После высыхания первого слоя наносится некоторое количество толстых матных или стеклотканевых слоев. Эти действия необходимо проводить постепенно, во избежание деформации матрицы во время быстрого набора толщины. При помощи особых перегородок макет разделяется на отдельные части, когда вокруг него создается разъемная матрица.

 

Матричный гелькоут 3

 

После застывания выложенного главного слоя, перегородки можно убрать. Впоследствии, как кромки первого матричного сегмента будут обработаны, разрешается уложить оставшиеся слои такого материала, как матричный гелькоут. Особые бугорки служат для скрепления отдельных деталей матрицы в целый объект, а с целью скрепления матричных частей в их ребрах создаются дыры для болтов.

Матричный гелькоут, благодаря своим индивидуальным технологическим характеристикам получил широкое признание во многих профессиональных направлениях производительной сферы. Его активно применяют для защиты производимой продукции от негативного влияния природных, химических и физических факторов.

 

Матричный гелькоут 4

 

 

Матричный гелькоут 5

 

promplace.ru

Описание и виды материала

Искусственный мрамор – материал, который используется преимущественно в сантехнике, при изготовлении погонных, облицовочных материалов. Из него делают подоконники, ванны, столешницы, ступени, декоративные фонтаны и скульптуры. Его применяют для отделки офисов и помещений административного предназначения.

Разновидности искусственного мрамора:

  1. литьевой;
  2. оселковый (или гипсовый);
  3. молотый (или колотый);
  4. гибкий (или жидкий).

Литьевой

Набольшей популярностью пользуется литьевой мрамор — композитный материал, основу которого составляют отвержденная полиэфирная смола и минеральный наполнитель. Наполнителем может быть крошка из мрамора, кварцевый песок и т. п.

В зависимости от того, какие смолы и наполнители выбраны, материал может быть выполнен как имитация натурального мрамора, яшмы, гранита, малахита, оникса.

Так на фото выглядит литьевой искусственный мрамор

что такое искусственный мрамор

Оселковый

Оселковый мрамор – это окрашенная масса из гипса, затворенная клеевой водой, которая наносится на основание и доводится до зеркального блеска с помощью полировки и шлифования. Она может быть тонирована под различные материалы, такие как ляпис-лазурь, малахит, разные виды мрамора.

Основным материалом для производства оселкового мрамора является гипс. В него добавляют специальные вещества, которые замедляют схватывание гипса. Чаще всего используются клей, разведенный в воде.

Преимуществами гипсового мрамора является малый вес и высокая прочность. С его помощью можно возводить облегченные конструкции. Применение этого материала в жилых помещениях помогает улучшить микроклимат: он абсорбирует лишнюю влагу или отдает ее, если в комнате слишком сухо.

Фото оселкового мрамора

Как выглядит оселковый мрамор

Молотый (микрокальцит)

Молотый, или колотый мрамор является тонкодисперсным наполнителем минерального происхождения. Он представляет собой порошкообразное вещество белого или серого цвета. Его изготавливают, измельчая белый мрамор.

Этот материал отличается прочностью, невысокой химической активностью, стойкостью и ультрафиолетовым лучам. Он имеет яркий белый цвет и практически не впитывает влагу. Чаще всего его применяют для производства изделий из пластмассы, лакокрасочной продукции, абразивных чистящих средств, бумаги, линолеума и т. п.

Жидкий

Эта разновидность мрамора является одним из самых новых материалов для отделки. В его состав входит крошка из мрамора и акриловые полимеры.

Жидкий мрамор очень гибкий, легкий и экологичный. Его можно легко резать ножницами или ножом и клеить на стены вместо обоев. Используя этот материал, можно получить идеально ровную, бесшовную поверхность. Поэтому его часто применяют для облицовки сооружений неправильной формы, такие как арки, колонны, сферические предметы.

Применение жидкого мрамора

Как выглядит жидкий мрамор

Производство литьевого искусственного мрамора

Технология изготовления материала достаточно проста и потребует только специального оборудования, помещения, времени и финансовых ресурсов.

Оборудование

Для получения литьевого мрамора используется небольшой набор оборудования:

  • заливочные формы (матрицы);
  • распылитель для гелькоута;
  • миксер для размешивания состава;
  • кисти для смазывания форм.

Формы для получения мрамора выполняются на основе полиуретановой резины. Качественные матрицы, которые характеризуются прочностью и не склонны к сильным деформациям, стоят очень дорого. Однако их стоимость окупается сполна, поскольку производство имеет высокую рентабельность.

Состав сырья

Для изготовления материала смешивают акриловую или полиэфирную смолу и мраморную крошку в соотношении 4:1. Для связывания можно также использовать цементный раствор, строительный гипс, известковый раствор с добавлением цемента. Но чаще всего применяют именно смолы, поскольку они обеспечивают высокую прочность материала.

Для достижения требуемой окраски в смесь вводят минеральные пигменты. Материал изготавливается в разных цветовых вариантах, с вкраплениями и разводами. С этой целью применяется особенная методика смешивания пигментов. Пигменты не только окрашивают материал, но и делают его более устойчивым к внешним влияниям. Наружный защитный слой из гелькоута придает покрытию глянцевый блеск.

Технология производства

Технология изготовления материала очень простая и нетрудоемкая. Она предусматривает подготовку матрицы, смешивание полиэфирной смолы и наполнителя, заливку полученной смеси в матрицу и ее отверждение.

Процесс литья искусственного мрамора можно разделить на такие этапы:

  1. Полируются формы, наносится материал для предупреждения адгезии.
  2. На формы наносится гелькоут. С этой целью применяется особая установка или чашечный распылитель.
  3. Гелькоут отверждается.
  4. Готовится смесь из полиэфирной смолы, наполнителя, пигментов и отвердителя.
  5. Смесь заливается в формы.
  6. Формы вибрируются, чтобы удалить воздух из смеси.
  7. Материал отверждается.
  8. Изделия извлекаются из форм.
  9. Выполняется дальнейшая обработка материала (в отдельных случаях).

На видео, изготовление литьевого мрамора и  раковины  из него:

Литьевой мрамор своими руками

Искусственный литьевой мрамор вполне реально сделать самостоятельно. Нужно лишь приобрести все компоненты материала, формы для заливки и следовать инструкциям.

Для изготовления литьевого мрамора понадобятся:

  • полиуретановая заливочная форма;
  • пленка;
  • смеситель;
  • кисточка.

Материалы для изготовления искусственного мрамора:

  1. песок (речной) – 2 части;
  2. цемент – 1 часть;
  3. вода – 0,2 части;
  4. галька (как наполнитель) – 25% от общего объема;
  5. пигмент – 1% веса цемента;
  6. пластификатор – 1% веса цемента;
  7. гелькоут.

Последовательность изготовления литьевого мрамора:

  • Сухую и чистую форму смазывают гелькоутом и дают ему высохнуть.
  • Смешивают песок, гальку и цемент. В смесь добавляют пластификатор, красящий пигмент и воду (80%), перемешивают с помощью смесителя, чтобы получилась пластичная масса (около 30 секунд). Затем добавляют остаток воды и вновь перемешивают смесь до однородности.
  • Смесь выкладывают в форму, удаляют излишки с краев, накрывают пленкой и оставляют для застывания на 10 часов.
  • Материал вынимают из формы и оставляют не некоторое время на открытом воздухе.

Таким незатейливым способом можно получить материал, который можно использовать в исходном виде или подвергнуть дальнейшей обработке, чтобы придать необходимую форму.

Технология самостоятельного изготовления искусственного литьевого мрамора показана на видео  ниже: 

Плюсы и минусы, отзывы

Хотя по составу искусственный мрамор принципиально отличается от природного аналога, он имеет такие же технические свойства. Более того, уровень прочности и износостойкости произведенного искусственным путем материала в разы выше, чем натурального.

Основные преимущества искусственного мрамора:

  • имеет высокий уровень механической прочности, не боится ударов;
  • отличается долговечностью, имеет длительный период эксплуатации;
  • почти не проводит тепло и электричество, обладает высоким уровнем пожарной безопасности. Поэтому его можно использовать для декорирования радиаторов отопления, электроплит и т. д.;
  • материал не греется, не расслаивается, не боится воздействий кислот, щелочей, растворителей, не впитывает жир, на нем не остается пятен. Благодаря такой практичности его часто используют для оформления кухонь и ванных комнат, отделки полов в жилых, производственных и общественных помещениях;
  • не выделяет вредных веществ, обладает экологичностью;
  • благодаря внешнему гелькоутовому покрытию, выглядит эстетично и может применяться в декоративных целях.

Среди недостатков искусственного камня многие отмечают то, что его нельзя считать полным аналогом натурального материала. На ощупь он больше напоминает пластик, а верхнее покрытие выглядит как полиуретановое.

Кроме того, гелевое покрытие с течением времени часто трескается. В результате материал обесцвечивается и разрушается.

Средняя стоимость искусственного мрамора

Процесс изготовления мрамора предусматривает минимальные инвестиции и очень высокую рентабельность. Первоначально делаются затраты на покупку оборудования, сырье, аренду помещения и изготовление матриц. В дальнейшем себестоимость изделий определяется в основном стоимостью сырья.

Себестоимость производства оценивается примерно в 5$ за 1 кв. м., в то время как рыночная цена достигает 30$ за 1 кв. м. или даже выше.

Анонс статьи про изделия из искусственного мрамораРазличные изделия и материалы, сделанные из искусственного мрамора, считаются столь же красивыми, прочными и долговечными, как и изделия из настоящего природного камня. Ведь его производство усовершенствовалось на протяжении 30 лет и достигло высоких результатов.

stroyres.net

В строймагах продают сухие пигменты для бетонов. Фишка в том, что в них нет масла, а это очень хорошо. Среди них есть все, что я перечислил и даже оксид хрома, который вместе с парафином делается пастой ГОИ. Для матриц супер! хрен поцарапаешь.
А аэросила надо чуток, чтобы смесь перестала течь.
Сначала заколоти смолу с отвердителем и ускорителем. Тщательно перемешай. Добавь 1,5 объема пигмента/наполнителя. Тщательно перемешай. Дрелью, руками не успеешь. Мешай 2-3 минуты. Потом добавь аэросила 0,5 объема смолы. Опять перемешивай 2-3-5 минут. Проверь текучесть — с вертикальной поверхности стекания не должно быть. Если течет — добавь аэросила.
Окончательно перемешай 10 минут. Вот и готов гелькоат. Смола может быть любая — в том числе и эпоксидная.

Для удобства нанесения гелькоута его пластическая вязкость должна быть как можно меньше. Самостоятельно гелькоут можно изготовить из ЭД-22, разбавив ее смолой ДЭГ до 10%. Состав, содержащий ДЭГ, следует использовать в течение недели, иначе он может затвердеть. Прогрев до 60С вновь делает его жидким, но многократный прогрев ухудшит свойства состава. Недопустимо добавлять дибутилфталат в ЭД-22, так как при полимеризации смолы он выделяется на ее поверхности и создает разделительный слой. Гелькоут должен иметь способность сохранять форму до тех пор, пока внутреннее напряжение не превысит определенную критическую величину (жидкости с такими свойствами называются бингамовскими и описываются уравнением Бингама-Шведова). Критическое напряжение должно быть таким, чтобы при необходимой толщине гелькоут не собирался в капли и не стекал с вертикальной поверхности. Этих свойств можно добиться, добавив аэросил. Им же удобно пользоваться и в других случаях для борьбы с текучестью смолы. Использование ДЭГа в гелькоуте существенно увеличивает критическое напряжение и позволяет снизить количество тиксотропных добавок (аэросила).
Ослабить силы поверхностного натяжения, под действием которых смола на гладкой поверхности собирается в капли, можно добавив 1,5% грунтовки ЭП-0228М, к сожалению, мне неизвестно какой именно ее компонент оказывает такое действие. Пигменты следует добавлять сухими до 20% по массе. Требуется их тщательная перетирка. Использование Лапроксида 703 существенно упрощает втирание в смолу диоксида титана (белого пигмента).

мастерфорум.композиты.рф

Гелькоут своими руками

Основная разница между видами гелькоута заключается в типе используемых в качестве основы смол — эпоксидных или полиэфирных

Что такое гелькоут

Гелькоут — изготовленное на основе синтетических смол покрытие для композитных конструкций. Это декоративный отделочный слой, призванный защищать стеклопластиковый корпус лодки от осмоса и старения под воздействием ультрафиолета. Кроме того, гелькоут обеспечивает блеск поверхностей, что делает вашу лодку чертовски привлекательной.

Типы гелькоута

Основное их различие заключается в используемых в качестве основы смолах — эпоксидных или полиэфирных, получаемых в результате синтеза с участием жидких органических соединений как исходных компонентов. Обычно смолы имеют двухкомпонентный (сополимеры) состав или даже состоят из трех веществ — собственно смолы, отвердителя и пластификатора, которые при смешивании образуют прочную жесткую структуру. Существуют различные типы гелей: высокотемпературные, конструкционные (весьма твердые) и другие, более эластичные, причем все могут использоваться для корпусов и надстроек.

Цветные гелькоуты

Правильно подобранный цветной гелькоут в состоянии придать потертой лодке отличный вид. В бесцветный состав можно добавить краситель и добиться любого оттенка, что не так давно продемонстрировали крупнейшие производители яхт — Azimut, Mochi и Sunseeker. Например, голубой, красный или черный гелькоут выглядит эффектным элементом декора корпуса судна.

Что лучше — гелькоут или краска?

Гелькоут является составной частью структуры лодки и служит дополнительной защитой от ультрафиолетовых лучей и осмоса. Его слой толще, чем у краски, он более устойчив к сколам и царапинам, поэтому его вряд ли придется наносить заново через год-два. Небольшие изъяны покрытия обычно можно заполировать специальными пастами. Краску из-за ее структуры полировать сложнее, но легче быстро обновить, перекрасив в подходящий цвет поврежденный участок. Подобрать правильный оттенок гелькоута при ремонте крайне затруднительно, но если это сделано профессионально, разницу заметит не каждый.

Толщина гелькоута

Средняя толщина составляет 0,5–0,8 мм, и на разных лодках она разная. Каждая верфь следует собственным стандартам нанесения гелькоута; так у разных автомобилей высокое качество окраски достигается при разном количестве слоев. Различия не катастрофические, ибо гелькоут нельзя наносить толстымслоем — в этом случае он становится хрупким и предрасположенным к растрескиванию.

Цветной гелькоут, белый или прозрачный — что быстрее выцветает и разрушается?

Все типы гелькоута рано или поздно стареют, но на цветном покрытии это более заметно. Белый гелькоут лучше отражает ультрафиолетовые лучи, тогда как темно-синий или черный их поглощает, при этом сильно нагреваясь, следовательно, и быстрее разрушаясь. Точнее, в темном гелькоуте не пигмент из окислов металлов выцветает, а сама связанная смола меняет цвет. Это происходит оттого, что температура темной поверхности заметно выше, чем светлой. Поэтому, хотя новые темные корпуса выглядят эффектно, белые корпуса до недавнего времени были предпочтительнее. Если вы вынуждены выбрать темный гелькоут, попробуйте поступить так: ограничьте площадь его нанесения надводными частями борта, а надстройка, на которую попадает большая часть ультрафиолета, пусть будет белой.

Гелькоут какого цвета более стойкий?

Общий принцип таков: темные цвета сохранить труднее, чем светлые, а белый гелькоут разрушается медленнее остальных. Окисление сильно проявляется в красном материале, и красный, как известно, быстро приобретает нежелательный розовый тон. На цветном гелькоуте более заметны следы от помывки лодки, и единственный способ от них избавиться — досуха, невзирая на боль в пояснице, вытирать яхту после каждой мойки. Помимо цвета красителя, на стойкость гелькоута сильно влияет ориентация поверхностей: горизонтальные принимают на себя гораздо больше ультрафиолета, чем вертикальные.

Как ухаживать за гелькоутом

Если о гелькоуте заботиться, яхта сможет долго сохранять первоначальный внешний вид. Следует применять высококачественные полироли, защищающие от ультрафиолета, смягчающие действие солнца и морской соли. Не используйте агрессивные химикаты, поскольку они могут привести к резкому размягчению гелькоута. Не стоит мыть лодку жесткой водой; она столь же вредна, как и соль, которую вы пытаетесь смыть: магний и кальций могут повредить покрытие. Возьмите за привычку после каждого выхода в море мыть яхту пресной водой, поскольку это единственный способ удалить соль и въевшуюся грязь с поверхности корпуса. Из-за соли корпус тускнеет; соль может царапать гелькоут, особенно когда вы вытираете его ветошью.

Считается, что полировка необходима хотя бы раз в год, однако качественное покрытие и тщательный уход гораздо эффективнее

Чем вреден ультрафиолет

Вред излучения для смолы проявляется в том, что гелькоут выцветает. В гелях темных цветов деградация достигает глубины в несколько микрон. Рано или поздно гелькоут может стать тусклым, мутным, и вам придется срочно принимать меры. Время является решающим фактором: за два года под палящим солнцем вы можете полностью «убить» незащищенные надводные части бортов, а потом заплатить кучу денег за их восстановление.

Как часто следует шлифовать и полировать гелькоут?

Чем реже вы это делаете, тем лучше, хотя, если использовать неагрессивную полироль и мягкий материал, проблем быть не должно. Но, поскольку толщина гелькоута относительно невелика, а вы, к примеру, каждые полгода используете для шлифовки грубую пасту, гелькоут можно быстро стереть. Применяя воск на силиконовой основе, важно помнить, что за два месяца в воде он растворится и защита кончится. Потребуется повторная обработка, а это опять деньги и время.

Гелькоут своими руками

Какую полироль использовать?

Как правило, серьезная шлифовка и полировка требуются только в крайних случаях, и здесь полировка предпочтительнее. Владельцы лодок подбирают полироли на свой вкус, но важно обеспечить качественную защиту яхты от ультрафиолета. Ведь вы не выйдете под палящее солнце без защитного крема, так пожалейте и свою лодку. Лучше использовать полироль, которая снимет минимальный слой гелькоута, обеспечив при этом надежную защиту от солнца и внешний вид корпуса.

Как реанимировать выцветший гелькоут?

Скорее всего, вам придется снять поврежденный слой с помощью шлифовальной пасты (с водой или без). Затем, нанеся новый защитный слой, вы оживите состарившееся покрытие. Можно полностью заменить гелькоут, но это недешевая процедура. В некоторых случаях выгоднее покрасить старый гелькоут качественной морской краской.

Гелькоут служит дополнительной защитой корпуса и надстроек от ультрафиолета и осмоса

Что, кроме ультрафиолета, вредно для гелькоута?

Кристаллы морской соли, атмосферные выбросы в виде кислотного дождя и «желтая» пыль (последние два фактора особенно актуальны в Азии). Рекомендуем пользоваться известным моющим средством Fairy — оно безвредно для гелькоута. Обычно на надводных частях корпуса появляются следы от кранцев, но эти потертости легко полируются. Вопреки расхожему мнению, от таких потертостей чехлы для кранцев не защищают. Напротив, въевшаяся в них грязь и оставшийся в ткани песок усугубляют повреждения. Кранцы следует регулярно мыть, а чехлы чистить, чтобы предотвратить износ гелькоута под ними. редакционную Beneteau Swift Trawler 34, специалисты заметили, что прошло всего четыре месяца не самого жаркого британского лета, а на белой надстройке появились признаки старения гелькоута. В таком случае важно немедля провести обработку. Многие заблуждаются, думая, что разовая полировка сохранит гелькоут на целый год. Единственный способ сохранить защитные качества и зеркальный блеск гелькоута в течение долгого времени — регулярный и тщательный уход. Некоторые производители яхт тратят десятки тысяч евро на восстановление гелькоута по гарантии, но если бы они вложили хотя бы часть этих денег в изменение технологии, то избежали бы лишних затрат и разбирательств с клиентами. Недавно немецкий химический концерн Bayer представил новую технологию производства гелькоута. Благодаря так называемым карбоновым нанотрубкам покрытия станут более устойчивыми к трению и износу, поглощающими ультрафиолет и активно противостоящими выцветанию. В настоящий момент новые гелькоуты проходят тестирование на каяках, но Bayer в ближайшее время собирается опробовать технологию на больших лодках.

Как продлить жизнь гелькоута?

Как уже говорилось, ультрафиолетовый спектр солнечного излучения — самый страшный враг гелькоута, поэтому владельцу яхты нужно регулярно проводить защитную обработку либо самостоятельно, либо нанимая подрядчика. В яхтенных магазинах есть составы, способные на три- четыре месяца защитить гелькоут от солнца. Когда мы обрабатывали редакционную Beneteau Swift Trawler 34, специалисты заметили, что прошло всего четыре месяца не самого жаркого британского лета, а на белой надстройке появились признаки старения гелькоута. В таком случае важно немедля провести обработку. Многие заблуждаются, думая, что разовая полировка сохранит гелькоут на целый год. Единственный способ сохранить защитные качества и зеркальный блеск гелькоута в течение долгого времени — регулярный и тщательный уход. Некоторые производители яхт тратят десятки тысяч евро на восстановление гелькоута по гарантии, но если бы они вложили хотя бы часть этих денег в изменение технологии, то избежали бы лишних затрат и разбирательств с клиентами. Недавно немецкий химический концерн Bayer представил новую технологию производства гелькоута. Благодаря так называемым карбоновым нанотрубкам покрытия станут более устойчивыми к трению и износу, поглощающими ультрафиолет и активно противостоящими выцветанию. В настоящий момент новые гелькоуты проходят тестирование на каяках, но Bayer в ближайшее время собирается опробовать технологию на больших лодках.

Гелькоут своими руками

МНЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЯ

ОЛИВЕР УИНБОЛТ, ГЛАВНЫЙ ИНЖЕНЕР ВЕРФИ FAIRLINE

Как наносится гелькоут?

В основном это делается вручную либо с использованием технологии напыления.

На какой стадии производства наносится гелькоут?

Это происходит на начальной стадии выклейки, когда формуются основные части конструкции. После нанесения гелькоут покрывают стеклотканью, смолой, пенопластом и другими компонентами, которые вместе в итоге образуют корпус.

Какой гелькоут вы используете и какой толщины покрытие?

Мы применяем изофталевое покрытие. Толщина гелькоута при постройке моторной яхты зависит от его состава и метода нанесения. Обычно, согласно минимальным требованиям, наносится два слоя по 500 микрон. Заметим, что толщина гелькоута не зависит от размеров лодки.

Какие расцветки гелькоута вы предлагаете?

Можно выбирать из пяти цветов: белый, черный, синевато-стальной, бежевый и темно-синий. Мы начинали с белого и темно- синего, но с годами расширили цветовую гамму. Недавно появился черный гелькоут.

Надо ли доплачивать за цветное покрытие и почему?

За некоторые цвета мы берем дополнительную плату, поскольку общая стоимость зависит от количества используемого красителя и времени обработки.

Создала ли мода на цветной гелькоут проблемы для вас?

Поскольку цветные покрытия становятся все более популярными, важную роль играют тесты на их устойчивость к ультрафиолетовому излучению. Совместно с поставщиком гелькоута мы провели ряд экспериментов, моделируя длительное воздействие солнца, которые позволили оценить надежность красителя.

Данная статья была опубликована в журнале Motor Boat & Yachting, выпуск 01 (7) / Январь-Февраль 2011.

worldmarine.ru

Условия хранения
Срок хранения стандартных полиэфирных гелькоутов не менее 6 месяцев с момента выпуска при условии, что:
• Температура хранения не выше 23°С.
• Гелькоут хранится в закрытом, запечатанном в фабричных условия и непрозрачном ведре.
• Гелькоут хранится в месте, где на него не попадает прямой солнечный свет
Если условия хранения гелькоутов не соответствуют этим рекомендациям, то срок использования уменьшится.

Если в результате определенных условий хранения температура материала окажется нижe 18°С, перед использованием его следует согреть до температуры 18-23°С. Подогреть материал можно, принеся гелькоут в мастерскую. Эта процедура подогрева должна происходить несколько дней.
Подготовка Гелькоута
1. Перед использованием размешайте содержимое сосуда.
2. Во избежание расслоения по фракциям, что приведет к отличию в цвете каждой порции, гелькоут следует перемешать до начала использования. гелькоуты предназначены для двух способов применения: Распыление (с пометкой S) и для нанесения кистью (с пометкой Н). Убедитесь в том, что Вы используете тот или иной вид гелькоутов для соответствующего способа применения.
3. Температура окружающей среды должна быть 20-23оC. Помните, что температура у пола всегда ниже.
4. Мастер-модель (болван) нужно выдержать некоторое время при этой температуре перед нанесением матричного гелькоута.
5. Следите за тем, чтобы помещение было как можно менее запылено и содержите поверхность матрицы в чистоте. Никогда не пользуйтесь компрессором для удаления пыли с матрицы, используйте для этой цели влажную фланель, а лучше пылесос. Необходимо перед нанесением разделителя промыть поверхность болвана моющими средствами типа Fairy или специальными средствами типа Surface Cleaner, Water Clean или др. (у каждой фирмы-поставщика свои предложения).
6. В последнее время перед нанесением разделителя используют специально разработанные заполнители пор (Sealer GP, SealMatte или SealBrite и т.д.), которые способствуют получению более качественной поверхности и даже облегчают, всегда затруднительный, первый съем.
7. Перед применением гелькоута его необходимо выдержать в этом помещении при рабочей температуре минимум неделю. Использование холодного гелькоута гарантированно приведет к плохому отверждению и образованию пор на поверхности матрицы.
8. Влажность воздуха должна быть -50-70%.
9. Убедитесь, что вы используете правильный тип гелькоута:
НАПРИМЕР:
применительно материалов фирмы ASHLAND:
ENGVARD GT BLACK/GREEN H или S. или
ENGVARD ST BLACK/GREEN /BLUE H или S.
ВНИМАНИЕ!
Для избежания дефектов необходимо наносить гелькоут тонкими слоями, распыляя пистолетом через самое маленькое сопло и при наименьшем возможном давлении. Толщина каждого слоя примерно 0,2 мм. Наносить нужно слоями <мокрый> на <мокрый>, делая перерыв между слоями в 4-5 мин. Толщина конечного влажного слоя должна быть минимум 0,8-1,0 мм. После отверждения толщина слоя несколько уменьшится (прим. На 0,1 мм).
10. Проверяйте срок хранения гелькоута. Обычно максимальный срок хранения — 6 месяцев со дня производства при температуре не выше 25 гр., вдали от прямого солнечного света.
11. Во всех случаях необходимо проверить время "начала желатинизации", особенно при применении старого гелькоута. Для этого нужно смешать 100 г гелькоута с 1,5% катализаторами. Период желатинизации при этом должен быть менее 30 минут. После открытия ведерка гелькоут необходимо тщательно перемешать, так как за время хранения жидкий гелькоут может расслоиться по фракциям, а после использования его необходимо надежно закрыть во избежание испарения стирола.
12. В процессе нанесения гелькоута и на ранней стадии отверждения вентиляция и иные воздушные потоки нежелательны ввиду возможности загрязнения декоративного слоя и возможной неравномерности процесса полимеризации. Обильная вентиляция необходима, когда процес отверждения зашел достаточно далеко. Дело в том, что реакция полимеризации сопровождается большим выделением тепла, которое необходимо отводить во избежание процессов коробления.
13. Перед использованием добавьте 1,2-2,0% МЕК-пероксида М-50% или его заменителя. Тщательно и осторожно смешайте пероксид с гелькоутом. Если перемешивать слишком интенсивно, это может вызвать попадание воздуха в гелькоут и, соответственно образование микропор в отвержденном слое гелькоута.
14. Важно обратить внимание на количество разведенного гелькоута. После добавления катализатора должно пройти 10-15 минут прежде чем начнется химическая реакция ( для гелькоута -H это время больше, чем для S). К этому времени он должен быть нанесен на поверхность болвана. Для больших площадей рекомендуется делать несколько небольших замесов, но не более 2 кг на одного оператора за один прием.
15. Перед началом работ убедитесь в том, что емкости, инструмент и кисти полностью очищены от растворителя.
Нанесение гелькоута при помощи кисти
• Необходимо использовать широкую мягкую кисть с длиной щетины 5-7 см.
• Первый слой покрытия должен быть толщиной 0,4-0,6 мм, что проверяется с помощью специального калибра. Во избежание слишком толстой пленки и ухудшения качества покрытия, кистью наносится, как правило, 2 слоя гелькоута. Гелькоут следует наносить как можно более равномерно. Это целесообразно делать вдвоем. Один наносит гелькоут кистью, а второй следит за равномерностью распределения по поверхности и проверяет толщину пленки с помощью калибра. Не следует работать кистью более 15 минут без ее промывки. Рекомендуется в этом случае иметь 2 кисти. Второй слой наносится поперек предыдущего, для обеспечения более равномерной толщины общего слоя.
• Нанесение второго слоя гелькоута производится перпендикулярно направлению первого слоя.
ПОМНИТЕ, что нанесение матричного гелькоута кистью — это вынужденная операция, т.к. она применяется только в тех случаях, когда по каким-то причинам невозможно применить метод напыления. При ручном нанесении расход гелькоута значительно больше, чем при напылении, а качество слоя гораздо хуже. Матричный гелькоут марки (Hand) можно использовать для пульверизатора, если в него добавить стирол, но это несколько замедляет реакцию полимеризации и ухудшает прочностные характеристики. Помните, что матричный гелькоут марки (Hand) не просто более густой, а он имеет другую химическую формулу. Это заключается только в процентном содержании стирола к основной массе. Особенно это проявляется при попытке добавить толщину разведенного гелькоута в труднодоступных местах (например, носовая часть байдарки) кистью. Вам будет гарантирован дефект — <вспучивание> первого слоя.
Нанесение гелькоута методом напыления
Способ применения Гелькоутов
• Перед использованием добавьте 1,2-2,0% МЕК-пероксида или его заменителя. Тщательно и осторожно смешайте пероксид с гелькоутом в стакане пистолета. Если перемешивать слишком интенсивно, это может вызвать попадание воздуха в гелькоут и, соответственно, образование микропор в отвержденном слое гелькоута.
• Рекомендуемая толщина мокрого слоя гелькоута — 0.8-1.0 мм. Данный набор толщины следует наносить слоями по 0.15 — 0.2 мм за один проход, следующий слой наносить через 4 — 5 минуты поперёк предыдущего слоя.
• Следите за тем, чтобы температура гелькоута, формы и воздуха в мастерской была 18-23°С.
• Всегда пользуйтесь толщиномером для измерения толщины мокрого слоя гелькоута.
• Всегда защищайте свободные поверхности матрицы бумагой от попадания на них гелькоута.
Характерные дефекты и причины их появления
Дело в том, что как бы вы не пытались соблюдать все правила и методы работы с композитами (что является абсолютным залогом бездефектности в работе), на практике всегда возникают обстоятельства, которые вынуждают нас нарушать их или, по крайней мере, отступать от них.

В данной инструкции сделана попытка собрать воедино характерные дефекты и методы их устранения, а также их недопущения. Но собрать все дефекты в одной инструкции практически невозможно. Поэтому рекомендую перед началом очередной операции внимательно повторить саму технологию этой операции и потом ознакомиться с возможными дефектами, возникающими из-за ее нарушения.

Внимательно ознакомьтесь с рекомендациями по подбору и хранению материалов.

В данной же главе ограничимся освещением проблем, часто возникающих при изготовлении обычного полиэфирного стеклоламината.

Часто задаваемые вопросы по производству изделий из стеклопластика

1. Причины возникновения неполного отверждения смолы и гелькоута.

o Неправильная дозировка катализатора/ускорителя.
o Неравномерное и не полное перемешивание.
o Низкая температура.
o Большое влагосодержание (макс.70%).
o Истечение срока годности катализатора. (Необходимо всегда проверять активность катализатора до начала ламинирования с небольшим количеством полиэфирной смолы.
o Мокрый армирующий материал (Проверяйте, он должен быть сухим).

2. Причины возникновения неотвержденных участков в гелькоуте и смоле.

o Недостаточное перемешивание катализатора и ускорителя.
o Мокрый армирующий материал или влага в форме (удалите влагу).
o В сложных, глубоких формах (например, носовые части байдарок) из за скопления паров стирола. Рекомендуется повернуть форму так, чтобы обеспечить вытекание тяжелых паров из формы.

3. Причины возникновения липкой поверхности стеклопластика из полиэфирной смолы.

o Направленный к поверхности сильный воздушный поток испаряет стирол в чрезмерном количестве (рекомендуем устранить сквозняки). Помните, что отсутствие липкости у смол объясняется не добавкой парафина (как у топкоатов), а наличием большого количества ускорителя (октоата кобольта)!
o Большое влагосодержание.

4. Причина скопления полиэфирной смолы в углах.

o Полиэфирная cмола стекает по вертикальным поверхностям. Применять тиксотропную полиэфирную смолу (с добавкой аэросила), тщательно перемешав ее предварительно. Если смола не тиксотропна, добавьте аэросил не более 5%. При этом помните, что добавка аэросила влияет на реакционную способность смолы и момент начала гелеобразования.

5. Причины возникновения трещин в стеклопластике из полиэфирной смолы. стеклопластик

o Последний слой стеклопластика чрезмерно толстый (рекомендуем соблюдать инструкцию производителя по толщинам слоев)
o Полиэфирная смола отверждается слишком быстро (применять отвердитель/ускоритель в правильном количестве)
o Чрезмерное разбавление полиэфирной смолы стиролом приводит к охрупчиванию стеклопластика
o Неосторожное отделение изделия из формы.
o Нагрузка на поверхность Гелькоута в результате изгиба, удара или избыточной силы, приложенной к вынутой из формы части.
o Тонкий слой ламината.

6. Причины изменения цвета изделия из стеклопластика.

o Неравномерное распределение отвердителя/ускорителя в полиэфирной смоле (размешивать более тщательно)
o Полиэфирная смола отверждается слишком быстро и приводит к высокой экзотермической температуре (применять отвердитель/ускоритель в правильном количестве).
o Чрезмерно толстое разовое ламинирование стеклопластика(рекомендуем соблюдать инструкцию производителя по ламинированию)
o Неравномерное распределение наполнителя в полиэфирной смоле (размешивать более тщательно)
o Сухой ламинат (применять полиэфирную смолу в правильном количестве).
o Плохо отвердел слой <полос> Гелькоута
o Повторное покрытие <растворяет> нижнюю поверхность гелькоута.

7. Причина неровной, волокнистой поверхностной структуры на изделии из стеклопластика.

o Отсутствует противоусадочный слой стекловуали.
o Чрезмерно тонкий слой гелькоута (толщина слоя гелькоута должна соответствовать рекомендациям производителя).
o Чрезмерно большое содержание стекловлокна (увеличьте количество полиэфирной смолы в ламинате)
o Неподходящий сорт стекла (применять стекло, подходящее для применения с полиэфирными смолами) Структура стекловолокна слишком грубая.
o Мокрый армирующий материал (соблюдайте технологию, применяйте сухой армирующий материал)
o Слишком короткое время на пропитку полиэфирной смолой (тщательно пропитать стеклянный материал валиком и применять полиэфирную смолу с длинным временем гелеобразования)
o Изделие снято из формы преждевременно (снять изделие из формы только после явного спада экзотермической температуры).
o Рисунок перешел с поверхности формы.
o Продукт недостаточно отвержден.

8. Образование неровной поверхности.

o Слишком высокая вязкость.
o Пистолет держали слишком близко к поверхности или под неправильным углом.
o Давление распыления слишком низкое (система воздухоподачи).
o Низкое давление подачи гелькоута (безвоздушные системы).

9. Причины образования пузырей в изделии из стеклопластика.

o Воздух между слоями ламината в стеклопластике (тщательно удаляйте воздух валиком, от центра к краям.
o Применяйте оба типа роликов: с концентрическими проточками — для удаления воздуха, и с продольными — для мягкого прижатия и выравнивания.
o Чрезмерно тяжелый и грубый стекломат. Соблюдайте последовательность наложения стекломатериалов. Сначала стекловуаль, а потом стекломаты от 300 до 1200 г/м2 и стеклорогожи.
o Слишком высокая вязкость полиэфирной смолы (проверить вязкость и температуру полиэфирной смолы)
o Слишком короткое время гелеобразования полиэфирной смолы (применять полиэфирную смолу с более длительным временем гелеобразования, достаточным для обработки)
o Чрезмерно холодная полиэфирная смола (проверить температуру полиэфирной смолы).

10. Морщинистость (<крокодиловая кожа>) на поверхности изделия из стеклопластика.стеклопластик

o Недостаточное отверждение слоя гелькоута перед нанесением смолы.
o Слишком низкая температура гелькоута, формы или рабочей зоны.
o Слишком раннее начало ламинирования стеклопластика.
o Недостаточная толщина слоя геля, чтобы противостоять воздействию стирола покрывающей смолы.
o Неравномерная толщины слоя смолы и гелькоута (например, нанесение кистью).
o Травмирование гелькоута прикаточным роликом или кистью (избыточное усилие).
o Слишком длительное время гелеобразования у гелькоута (больше, чем у смолы). Внимательнее подбирайте смолу для данного типа гелькоута.
o <сквозняк> на рабочем месте (рано включена вентиляция).

11. Причина рябой поверхности изделия из стеклопластика.

o Пигмент отделяется (проверить качество гелькоута)
o Неправильный способ нанесения гелькоута. Избегайте напыления гелькоута на уже нанесенный слой, проверьте давление напыления гелькоута и состояние форсунки распылительного пистолета. При напылении, избегайте брызг на чистую поверхность формы и уже нанесенную пленку гелькоута. При нанесении гелькоута на внутренние углы и узкие места, держите распылитель на достаточно большом расстоянии от них чтобы избежать завихрений.

12. Причина отделения гелькоута с формы

o Большая усадка гелькоута (проверьте дозировку отвердителя), слишком высокое содержание пероксида
o Неравномерная толщина пленки гелькоута (измерить толщину слоя гелькоута при нанесении), вызывающая неравномерное отверждение и сморщивание.
o Чрезмерно длинное время отверждения гелькоута (ламинирование стеклопластика необходимо осуществить в течении 6 часов после нанесения гелькоута). Слой Гелькоута слишком долго ждал ламинирования
o Чрезмерно большое содержание стирола в гелькоуте (не добавляйте стирол произвольно
o Неравномерное отверждение гелькоута (проверить смешение отвердителя)
o Неправильно подобран антиадгезивный материал (применять правильный тип разделительного агента надлежащим образом)
o Слой гелькоута слишком толстый
o Неравномерное отверждение, вызванное парами стирола в глубоких частях формы
o Загрязнение на поверхности формы
o В ламинате слишком высокое содержание смолы

13. Причина разделения цветов. Пожелтение при попадании солнца.

o Обычно из-за большой толщины слоя Гелькоута в уголках/углубленных местах
o Недостаточно отвердевший гелькоут
o Неравномерная толщина слоя гелькоута
o Отверждение слоя замедлено парами стирола
o Неверный тип гелькоута (при выборе гелькоута обращайте внимание на стойкость его к ультрафиолету).
o Пигменты отделяются друг от друга (повышенное содержание воды при длительном хранении во влажном месте или чрезмерное разбавление стиролом)
o Применяйте чистый инструмент, избегайте нанесения одного слоя гелькоута на другой при напылении гелькоута из разных партий.

14. Эффект <рыбий глаз> на поверхности изделия из стеклопластика.стеклопластик

o Статическое электричество на поверхности формы.
o Неправильный разделительный агент.
o Пыль и грязь на матрице.
o Пленка гелькоута слишком тонкая.
o Загрязнение водой, маслом, жиром или силиконом (включить в линию воздуха осушитель и маслоуловитель, проверить, что антиадгезивный материал подходит для данной цели,
o Проверить, что используемые при смазке распылителя и компрессора вещества не попадают в гелькоут (проверить износ компрессора и эффективность работы водо- масло- отделителей.
o Слишком низкая вязкость гелькоута.
o Низкое давление распыления.

15. Причины появления дренажа (подтёков).гелькоут

o избыток гелькоута, нанесён слишком толстый слой гелькоута
o устройство для напыления распыляет слишком много гелькоута
o неравномерный износ сопла распылителя гелькоута
o слишком высокое давление при напылении гелькоута
o плохая адгезия формы
o медленное гелеобразование гелькоута.
o Слишком низкая вязкость гелькоута
o Слишком большое время до начала гелеобразования.

16. Пористость на поверхности изделия из стеклопластика.гелькоут

o Неправильно работающая установка для напыления — слишком высокое давление при напылении. Слишком большая производительность распылителя (слишком большое сопло) по сравнению с размерами формы. При правильно отрегулированном распылителе не должно быть аэрозольного <облака>
o Слишком толстый слой гелькоута за один проход (особенно для матричного гелькоута не более 0,15-0,25 мм за проход).
o Слишком энергичное перемешивание после добавления катализатора.
o Разная температура гелькоута и матрицы (холодный гелькоут).
o Пистолет держали слишком близко к форме.
o Слишком высокая вязкость гелькоута.
o Пероксид неверно выбран или загрязнен.
o слишком высокое содержание катализатора.
o Очень малое временя гелеобразования (в стандартных гелькоутах 10-15 мин.).
o Загрязнение водой или растворителем.

17. Слабая адгезия гелькоута к ламинату из стеклопластика.стеклопластик

o Слишком позднее ламинирование стеклопластика (гелькоут высыхал больше суток при 20 гр.С и выше)
o Загрязнение пылью и влагой
o Неправильное ламинирование стеклопластика (например, образование воздушных пузырьков в первом слое ламината при недостаточном прикатывании роликами).
o Неравномерное нанесение или неверно выбран тип антиадгезива, который перешел на поверхность гелькоута
o Пересушенный гелькоут. Уровень пероксида слишком высок, либо прошло слишком много времени до ламинирования.

18. Слабый глянец (матовая поверхность) на поверхности изделия из стеклопластика.стеклопластик

o Плохо подготовлена форма (матовые пятна в форме).
o Пыль и грязь на поверхности формы
o Недоотверждённый гелькоут (слишком раннее начало ламинирования стеклопластика).
o Самопроизвольный отрыв от формы (будет матовый в области, где произошел отрыв).
o Преждевременное извлечение из формы.

19. Копир-эффект.

o Под гелькоутом просвечивается ламинат из-за плохой укрывистости, связанной с неравномерным нанесением или слишком тонким слоем гелькоута. Особенно характерно для желтого гелькоута и производных от него цветов (оранжевого, светлосалатового). Рекомендуется наносить на желтый гелькоут фон из белого гелькоута. Но в любом случае закладывать в расходную ведомость большее количество, чем для других цветов.

20. Пыль в форме.

o Пыль и грязь на поверхности формы до нанесения гелькоута, иногда из-за статического электричества. Усилить контроль за техперсоналом и уборкой помещения.

21. Пузырьки образуются на солнце / при воздействии тепла.

o Плохо укатан ламинирующий слой (воздушные карманы)

www.drive2.ru


You May Also Like

About the Author: admind

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте, как обрабатываются ваши данные комментариев.