Как сделать матрицу для стекловолокна


Пожалуй, каждому автовладельцу хочется, чтобы его автомобиль выделялся среди других. Кто-то для этого использует виниловое покрытие, кто-то устанавливает новую световую оптику, а кто-то создаёт эксклюзивные детали своими руками.

С помощью обычного стекловолокна можно повторить бамперы модных спорткаров, или проявить фантазию и придумать собственный дизайн. Каким путём бы вы ни пошли, одно совершенно точно — все взгляды будут устремлены на вашего железного коня.

Самостоятельное изготовление такой детали, конечно, не самое простое и быстрое занятие. Весь процесс может занять у вас от недели до месяца, в зависимости от сложности работы и температуры воздуха. Однако, если у вас есть много свободного времени, усидчивости и желания — всё получится как можно лучше.

Особенности силового бампера из стекловолокна

Стекловолокно очень часто используется для тюнинга автомобилей. Из него можно изготовить большинство деталей, как, например, спойлеры или накладки на крышу. Некоторые умельцы даже используют стекловолокно для создания кузовов. Очень часто с его помощью ремонтируются дыры от ржавчины. Однако чаще всего из этого материала делают новые бамперы. Существует множество причин такой популярности стеклопластика.


  1. Стекловолокно обладает относительно невысокой стоимостью. Изготовление детали из этого материала обойдётся гораздо дешевле покупки новой.
  2. При правильной обработке его прочность выше, чем у алюминия.
  3. Стеклопластиковый бампер гораздо легче стального.
  4. Он не подвержен гниению или коррозии.
  5. Способен восстанавливать изначальную форму после лёгких повреждений.
  6. С его помощью можно придать автомобилю оригинальный вид.
  7. Стеклопластик лёгок в использовании даже в домашних условиях.

Видео: Краш-тест бампера из стеклопластика

Кроме того, если такая деталь будет испорчена, её довольно просто починить: для этого нужно добавить на повреждённый участок слой стекловолокна и укрепить смолой. Ну а если конструкция окончательно пришла в негодность, бампер легко заменить на новый, и это не проделает брешь в семейном бюджете.

Единственный весомый недостаток стеклопластика — его высокая токсичность. Обязательно используйте респиратор и защитные перчатки во время работы с ним.


Сам занимаюсь производством обвесов из стеклопластика. Его главные плюсы: лёгкий, легко ремонтируется, широкий выбор тюненных деталей, а главное — относительно дешёвый по сравнению с тюненным оригиналом, который, кстати, тоже из стекловолокна. У меня на марках все из стекла. Если не хочешь чтобы авто выглядело как у всех, выход один — стеклопластик.

CARLSON

http://forums.drom.ru/gt-forum/t1151775101.html

Бампер из стекловолокна своими руками

Изготовление бампера из стекловолокна несложный, но довольно кропотливый процесс. Он состоит из нескольких важных этапов.

  1. Изготовление эскиза будущего бампера.
  2. Сборка макета или матрицы на основе эскиза.
  3. Создание детали по матрице.
  4. Косметическая обработка.

До того как приступать к изготовлению, определитесь с армирующими материалами. Армирующий материал — это та самая стеклоткань, из которой вы создадите свою деталь. В зависимости от состава она может быть трёх видов:

  • стекловуаль;
  • стекломат;
  • порошковый стекломат.

Основную массу детали, как правило, составляет обычный стекломат. Порошковый стекломат является наиболее прочным, поэтому его рекомендуется чередовать с обычным для повышения стойкости и сохранения небольшого веса. Стекловуаль, как заметно из названия, самый лёгкий и гибкий из всех видов материалов, он имеет наименьшую прочность. По этой причине из вуали создаётся наружный слой и формируется рельеф детали.

Необходимые инструменты

Прежде всего позаботьтесь о подготовке необходимых инструментов. К ним относятся:


  • острые ножницы и канцелярский нож с запасом лезвий;
  • длинная линейка;
  • пинцет;
  • кисти для укладки и пропитки стекловолокна;
  • набор шпателей из металла и резины;
  • дрель с набором свёрл;
  • наждачная бумага Р800
  • шлифовальный брус;
  • валик для укладки;
  • болгарка;
  • лобзик или ножовка;
  • посуда для смолы с небольшой глубиной и большой площадью поверхности;
  • малярный и обычный скотч;
  • перчатки;
  • респиратор или защитная маска.

Необходимые материалы

Для изготовления матрицы и самого бампера вам понадобятся следующие материалы:

  • пенопласт или технический пластилин, которые необходимы для изготовления макета или матрицы изделия;
  • монтажная пена также пригодится для создания макета;
  • армирующие материалы (стеклоткань, стекломат, стекловолокно) – все одновременно или по выбору;
  • смола (может использоваться как эпоксидная, так и полиэфирная);
  • отвердитель для застывания смолы;
  • гелькоут для выравнивания поверхности матрицы (можно заменить составом для шпатлевания);
  • разделительный состав (парафин, стеарин или обычная паркетная полироль) понадобится при извлечении готового бампера из матицы;
  • ацетон или растворитель (в некоторых случаях).

На использовании растворителя хочется остановиться подробнее. Очень часто смола при использовании быстро загустевает. На то могут быть разные причины: невысокое качество, большая порция, длительность процесса и даже неправильная посуда. В этом случае для разбавления состава можно воспользоваться ацетоном или растворителем. Однако они значительно понижают ударопрочность и долговечность материалов. Кроме того, количество разбавителя не должно составлять более 5% от общей массы смолы.

Некоторые виды смол не переносят растворителей, поэтому при покупке уделите внимание этому моменту.

Процесс изготовления

Создавать новую деталь лучше всего в хорошо проветриваемом месте с достаточной освещённостью. Комфортная температура воздуха должна составлять около 20° C. Нельзя использовать для этих целей жилые помещения, так как материалы токсичны.

Если у вас есть готовый эскиз макета, задача станет гораздо проще. Конечно, можно обойтись и без него, но тогда будьте готовы к неожиданным последствиям.


Создание макета или матрицы изделия

Изготовить бампер можно двумя способами: с помощью матрицы и с помощью макета. Разница между ними заключается в том, что макет повторяет форму бампера, и стеклоткань обклеивается поверх него. А матрица является чем-то вроде негатива и заполняется стекловолокном изнутри. Если вы хотите изготовить бампер, повторяющий форму предыдущего, удобнее всего использовать матричный метод. А для создания новых форм — макетный.

Главная сложность изготовления детали заключается в том, чтобы сделать её подходящей формы и размера. Часто автомобилисты сталкиваются с тем, что новый элемент не усаживается на положенное место. Поэтому, если у вашей машины уже есть целый бампер, он может послужить хорошей основой для создания матрицы.

В первую очередь снимите деталь и удалите все повреждённые и ненужные элементы. Обклейте бампер малярным скотчем и нанесите на него тёплый слой специального пластилина. Теперь можно приступать непосредственно к лепке: холодным пластилином тщательно проработайте всю поверхность бампера. Материал надо хорошо утрамбовывать и разглаживать, поэтому помогайте себе валиками и шпателями. В итоге у вас получится слепок, внутренняя часть которого повторяет форму бампера. Матрица, в отличие от макета, будет заполняться стекловолокном изнутри.

После того как материалы затвердеют, аккуратно разделите родной бампер и матрицу.

Матрица может пригодиться, если вы собираетесь делать несколько деталей и неоднократно использовать её в будущем. В противном случае вы можете воспользоваться иным способом и изготовить макет.


Макет можно сделать из мелкошарикового пенопласта или монтажной пены. Листы пенопласта нужно соединить с помощью жидких гвоздей, а затем, согласно эскизу, сделать на нём разметку. По этой разметке будут отрезаться лишние детали. При работе с монтажной пеной её нужно сначала обильно нанести, а затем соблюдать тот же порядок действий, что и с пенопластом. Готовый макет нужно зашпаклевать или покрыть пластилином, а после ошкурить.

Как правило, изготовление болванки занимает несколько дней с учётом тщательной проработки форм и высыхания материалов.

Создание детали по матрице

Если вы остановили свой выбор на изготовлении матрицы, дальнейший процесс будет заключаться в заполнении её изнутри.

  1. Промажьте внутреннюю часть матрицу парафином, стеарином или полиролью. Это поможет с лёгкостью снять готовую деталь
  2. Нанесите плотный слой гелькоута, он поможет выровнять поверхность матрицы.
  3. После высыхания нанесите слой смолы с отвердителем. Придерживайтесь пропорций, указанных на упаковке. Не готовьте порции больше 300 гр.

  4. Уложите первый слой армирующего материала (лучше всего использовать стеклоуваль, так как вы формируете внешнюю часть детали), плотно прижимая его к матрице. Не допускайте попадания пузырьков воздуха в материал, иначе изделие вспучится.
  5. Добавляйте слои, чередуя стекловолокно высокой и средней жёсткости, чтобы бампер получился прочным, но лёгким.
  6. Промазывайте каждый слой с помощью валика или кисточки. Слегка загустевшая смола может пригодиться при обработке сгибов.
  7. Перед каждым новым слоем давайте предыдущему как следует просохнуть. На это может уйти в среднем от 2 до 4 часов.
  8. Наращивайте стекловолокно до достижения нужной толщины. Трёх или пяти слоёв обычно бывает достаточно.
  9. Пропитывайте слои с помощью смолы. Ваши движения должны быть аккуратными, чтобы покрытие не сдвинулось, и не образовались складки.
  10. После полного затвердевания стеклоткани, отделите макет от изделия.

Видео: Выемка готовой детали из матрицы

Для создания бампера сложной формы можно сделать составную матрицу, а элементы детали склеить.

Создание детали по макету

Если же вы решили пользоваться не матричным, а макетным методом, процесс формирования детали будет немного отличаться: стекловолокно нужно наносить не изнутри, а поверх макета.


  1. Нанесите разделительный слой (парафин, стеарин, полироль).
  2. Оклейте макет тонким слоем стекловолокна.
  3. После высыхания, снимите тонкий слой стеклоткани с болванки.
  4. Проклейте его изнутри несколькими слоями прочного армирующего материала со смолой.
  5. Срежьте все лишние элементы. Поверхность обработайте наждачной бумагой и зашпаклюйте.

Чтобы ваш бампер получился более прочным, добавьте в конструкцию рёбра жёсткости. Лучше всего делать это перед последним слоем стекломата.

Приобретите металлические крепления для бампера, так как пластиковые могут оказаться слишком хрупкими.

Окрашивание

После того как стекловолокно полностью застыло, можно приступать к творческой части — окрашиванию. Здесь всё зависит от вашего вкуса и выбора. Вы можете подобрать краску, максимально подходящую к цвету кузова, а можете выбрать яркий контрастный цвет. Кто-то захочет изготовить не только бампер, но и спойлер, наладку на капот и другие элементы стайлинга, а затем выкрасить их в одной гамме и придать автомобилю спортивный облик.

Необходимые инструменты

Для окрашивания стекловолоконного бампера понадобятся следующие инструменты:

  • набор наждачной бумаги;
  • орбитально-шлифовальная машина;
  • серый скотч-брайт;
  • несколько шпателей разных размеров;
  • продувочный пистолет;
  • пистолет для грунта;
  • краскопульт или баллончик с краской.
  • малярная кисточка.

Необходимые материалы

Подготовьте все материалы для окрашивания заранее:

  • шпатлёвка;
  • состав для грунтования;
  • обезжриватель;
  • растворитель;
  • краска;
  • лак;
  • отвердитель для лака.

Лучше всего, если лак и краска будут от одного и того же производителя.

Процесс

Процесс мало чем отличается от обычного окрашивания детали автомобиля. Его можно разделить на следующие этапы:

  1. Ошкуривание поверхности изделия.
  2. Шпатлевание.
  3. Зачистка шпатлёвки.
  4. Грунтование.
  5. Окрашивание.
  6. Покрытие лаком и полировка.

Прежде всего пройдитесь шлифовальной машиной по детали. Даже если её поверхность кажется вам идеально ровной, где-то могут остаться небольшие трещины или бугры. Закончив со шлифовкой, продуйте бампер с помощью специального пистолета. Это поможет убрать пыль, а также избавиться от пузырьков воздуха.

После этого хорошенько зашпаклюйте деталь. Если на ней остались какие-либо неровности, их нужно сгладить на этом этапе. Дайте слою шпатлёвки просохнуть, а затем отшлифуйте его абразивом с зернистостью Р220.


При работе со шпатлёвкой следует использовать только сухой метод шлифования. Шпатлёвка активно впитывает в себя воду, что может негативно сказаться на общем виде детали.

Грунтование можно начинать через сутки после шпатлевания. В первую очередь обезжирьте поверхность изделия. Следом нужно нанести тонкий слой липкого грунта по пластику. Этот слой будет служить вам своеобразной базой (или праймером), соединяющей стеклоткань и основной слой грунта. Вы можете пропустить этот шаг, однако, это приведёт к быстрому образованию сколов и трещин на краске.

Далее, нанесите слой порозаполняющего грунта. Не стоит использовать составы с антикоррозийным эффектом, так как входящие в них вещества могут вступить в конфликт с эпоксидной смолой. Выдерживайте промежутки в 10–15 минут между нанесением каждого нового слоя.

Когда грунт полностью высохнет — обычно на это уходит до 16 часов — тщательно отшлифуйте его сначала наждачной бумагой Р800, а затем Р1000, чтобы убрать все мелкие недостатки. Закончите обработку серым скотч-брайтом. Тщательно очистьте загрунтованную поверхность от образовавшейся пыли, а затем обезжирьте её.

Все операции по выравниванию поверхности лучше всего проводить при ярком направленном освещении. Так вам будут лучше видны все несовершенства покрытия.

После всех этих манипуляция можно переходить к процессу окрашивания. Определитесь с цветом и типом покрытия: сейчас в продаже есть и обычные глянцевые, и металлики и даже необычные призматические краски. К каждому из типов должен быть особый подход, поэтому проконсультируйтесь с сотрудниками автомобильного ателье.

Добавьте в краску растворитель согласно инструкции на упаковке. Наносите состав из краскопульта равномерным тонким слоем. Так как бампер имеет сложную форму, начните окрашивание с проработки торцов и контуров детали, а затем переходите к основной площади. Каждая новая полоса должна частично перекрывать предыдущую. Второй слой наносите перпендикулярно первому, создавая своеобразную решётку.

Держите инструмент под углом 90° к поверхности, чтобы краска распределялась одинаково. Не допускайте подтёков. Количество слоёв, как правило, зависит от типа краски и желаемого эффекта.

Когда покрытие полностью высохнет и станет матовым, можно заняться лакировкой. Для этого добавьте в лак специальный отвердитель. Наносить его можно из того же инструмента, что и краску. Первый лёгкий слой наносится быстрым движением, потому что лечь он должен довольно тонко. Через несколько минут добавьте ещё один слой, но более плотный.

На этом этапе может возникнуть сложность с подбором оптимальной скорости: если движения будут слишком быстрые, в слое лака могут образоваться проплешины, а при слишком низкой скорости он может потечь.

Видео: Нанесение праймера и покраска бампера

Лакокрасочному покрытию надо дать высохнуть в течение нескольких дней. Дальше при желании деталь можно слегка отполировать, однако, не увлекайтесь этим процессом: под абразивом толщина слоя лака уменьшается, что приведёт к уменьшению износостойкости.

Чтобы уберечь деталь от губительного попадания влаги, покройте её изнутри антигравием.

Как видите, самостоятельно изготовить бампер сложно, но можно. Материалы и инструменты легко достать. А при соблюдении правильной последовательности действий у вас, скорее всего, уже с первого раза получится обновлённая деталь автомобиля. Ну а если нет — вы всегда можете повторить процесс, учитывая прежние ошибки. Создавая бампер своими руками, вы можете дать волю воображению и воплотить даже самые смелые идеи.

Ну а если долгая и кропотливая работа не для вас, есть возможность обратиться в автомобильную мастерскую, где максимально качественно и быстро изготовят бампер в соответствии с вашими желаниями.

autozam.ru

Предназначение и поэтапное изготовление

Пластиковое маломерное судно предназначено преимущественно для рыбалки. Его можно также использовать для водного туризма, спортивного направления. Условия эксплуатации лодки на воде: волна не более 60 см высотой, сила ветра – до 4 баллов по десятибалльной шкале. Судно из стеклопластика – это прекрасная альтернатива надувным лодкам.

На первом месте среди плюсов стоит прочность, которая превосходит данный показатель алюминиевой лодки того же класса. Такое судно прослужит долго, при должном уходе – до 20 лет.
Корпус из стеклопластика имеет отличную гидродинамику и форму, обладает высокими физико-химическими свойствами. Ремонт вполне осуществим своими руками. Одним из наиболее важных преимуществ пластиковой лодки является возможность ее изготовления в соответствии со своими желаниями.

Стеклопластик – единственный материал, позволяющий самому создать форму любой сложности. Самостоятельное конструирование днища дает возможность оснастить его реданами любой конфигурации. Можно добиться максимальной эффективности ходовых качеств судна, расположив реданы в наиболее подходящих местах. Кроме того, по дизайну самодельная лодка будет отражением характера ее владельца.

Фанерная лодкаСуществует метод изготовления самодельной лодки из фанеры и стеклопластика, когда пластик используется лишь для наружного покрытия лодки. Но эта технология не оправдывает себя. Лежащий под пластиком слой фанеры быстро набирает влагу, что увеличивает вес судна. Происходит быстрое разрушение фанеры из-за воздействия микроорганизмов и процесса расслоения, ведь по прочности фанера значительно уступает пластику.

Как сделать лодку? Аккуратно соблюдая все правила, даже новичок сможет осуществить эту задачу. Технологический процесс простой и бюджетный. Корпус судна создается за счет пропитанного полимерным составом армирующего наполнителя.

Материалы и чертеж

Сырьевые материалы, используемые в качестве армирующего наполнителя при изготовлении каркаса:

  • основа корпуса, борта – ровинговые стеклоткани TP-07, TP-03, TP-056;
  • локальное укрепление отдельно взятых участков – конструкционные стеклоткани T-11, T-13.

Стеклоткань бывает разных видов по типу плетения, размеру нитей. В основном выбирают «косое» или сатиновое плетение. Нити должны быть витыми. Продается материал в виде листов, рулонов, ленты.

Процесс пропитки стеклотканиСтеклоткань продается пропитанной жирным составом. Чтобы ткань лучше пропитывалась связующим, замасливатель следует удалить при помощи бензина, уайт-спирита или ацетона. Обезжиренную ткань просушивают около 2-4-х часов на воздухе.

Для склеивания армирующего материала понадобится смола. В отрасли судостроения используется три разновидности смол: эпоксидные, винилэфирные, полиэфирные. Наиболее важные характеристики смол при строительстве стеклопластиковой лодки из любого типа волокна – это адгезия и пропитываемость.

Дешевым вариантом является использование полиэфирной смолы, позволяющей создать цельный элемент из стеклопластика за одну операцию. Можно применить смолу TM Ashland. Для создания декоративного, с защитными свойствами покрытия корпуса, понадобится гелькоут. Также потребуется фанера толщиной не менее 1,2 см, обладающая влагостойкостью.

Изготовление лодки невозможно без наличия грамотного чертежа. Проектирование будущего плавсредства можно осуществить с помощью программы Автокад. Сначала создается 3D модель, затем схемы шпангоутов, выкроек. Готовые чертежи берутся на специализированных сайтах, в интернете. Теперь можно начинать делать стеклопластиковую лодку своими руками.

Матрица

Непосредственно производственный процесс изготовления стеклопластиковой лодки своими руками начинается с постройки матрицы. Сначала изготавливается каркас, на который крепятся шпангоуты. Далее их следует обить двенадцатимиллиметровой фанерой, стараясь добиться как можно более ровной поверхности. Края лодки делают более жесткими, для бортов применяют двойной слой фанеры.

Каркас лодкиТеперь необходимо долго и тщательно выравнивать борта с использованием полиэфирной шпатлевки. Нужно исключить все погрешности, чтобы конструкция лодки была устойчивой. Можно работать специальными шпателями-шаблонами.

На этапе выравнивания матрицы можно предусмотреть такую важную деталь лодки, как киль. Он обеспечивает ровное движение весельной или моторной лодки, исключая вертлявость. Изготовленный из дерева самодельный киль заливают полиэфирной смолой.

Посредством разметки выявляют все погрешности построенной матрицы. Наждачкой выравнивают и зачищают края, придавая будущему судну симметричность. Готовая очищенная от грязи форма обезжиривается, на нее наносится антиадгезионный состав в 4 слоя. Он необходим в качестве разделителя, не допускающего прилипания смолы к поверхности формы.

Покрытие гелькоута

После высыхания восковой прослойки наносится гелькоут, который является внешней поверхностью лодки. Это ответственный момент, от которого зависит внешний вид судна. Гелькоут обеспечивает защиту от царапин, ультрафиолета, потертостей. Наносить его нужно, добиваясь равномерного покрытия, избегая пузырьков и потеков. Теперь можно приступать к укладке раскроенных деталей на полностью высохший слой гелькоута.

Изготовление корпуса

Раскрой ткани осуществляется отрезанием полотен, соответствующих длине корпуса. Полотна для укладывания вдоль ватерлинии и киля, не должны иметь стыков. Если произойдет удар о препятствие, то материал в этом месте способен задраться, а затем отслоиться. Следует оставлять припуски при раскрое по кромкам для укладывания внакрой. Чтобы сшить куски стеклоткани для получения необходимой длины, можно использовать стеклянные нитки, выдернутые из кромки материала, либо пропитанные олифой льняные.

Слой стекловолокна равномерно покрывается связующей полимерной смолой. Для этого рекомендуется пользоваться прикаточным валиком. Пузырьков воздуха необходимо избегать, так как оставшиеся в некоторых местах пустоты ослабляют конструкцию. Далее укладывается следующий слой стеклоткани по аналогичной схеме. Можно наносить до пяти слоев стеклопластика. Для получения более красивого верхнего слоя рекомендуется использовать специальный «верхний» стеклопластик.

Силовой каркас и пол

Чтобы усилить корпус необходимо проложить три деревянных бруска вдоль формы, которые затем покрывают двумя слоями стекловолокна. Монтаж шпангоутов производят через каждые 30 см, также нанося на них стеклоткань.

Необходимо создать двойное герметичное дно, делающее лодку непотопляемой даже в случае переворачивания. Пол обшивается фанерными листами с влагостойкими свойствами. Готовый пол покрывается парой слоев из армирующей ткани, с обязательной пропиткой полимерной смолой. Составу дают полностью высохнуть.

Завершающий этап

Остается извлечь готовую лодку из формы, обрезать припуски, зашлифовать поверхность, смонтировать крышу и брус для защиты бортов. Можно сделать также дополнительные элементы: сидения, весельные крепления, ящички. Используя стеклопластик, своими руками можно изготовить любые необходимые аксессуары для судна. После этого приступают к покраске.

Аналогичным методом изготавливаются своими руками катера из стеклопластика. Конечно, чертеж и конструкция катера сложнее, чем лодки, и усилий потребуется больше. Зато стоимость самоделки обойдется вполовину меньше, чем такого же готового судна.

Ремонт

Ремонтировать катер из стеклопластика или лодку требуется при возникновении типовых повреждений:

  • дефекты декоративного слоя;
  • трещины в корпусе;
  • пробоины и полупробоины;
  • расхождение углов;
  • раковины.

Ремонт лодки из стеклопластикаОсновные материалы для ремонта: стеклоткань, эпоксидные смолы. Начиная ремонт, рекомендуется расположить поврежденное место ближе к горизонтальному уровню. Поверхность должна быть чистой, сухой, обезжиренной. Может потребоваться фен, технический или бытовой. Перед началом заделки дефектов стеклоткань необходимо обезжирить, прополоскав в растворителе, и хорошо высушить.

При аварийном ремонте не стоит сушить ее над костром, так как образуется копоть. Перед укладкой на повреждение стеклоткань пропитывается в разведенном компаунде (полиэфирной или эпоксидной смоле), после чего отжимается протягиванием между двумя палками. Место ремонта нужно зачистить крупной шкуркой до стеклотканевого слоя, сделав его слегка махровым.

Устранение повреждений

Мелкие повреждения в виде царапин заделываются эпоксидной смолой без наполнителя или грунтом. Царапину сквозного типа убирают методом шпаклевания компаундом с наполнителем, после чего обработанное место остается зашлифовать и закрасить.

Повреждение стеклопластикаМелкие трещины достаточно замазать эпоксидной смолой. Если треснул корпус, то с обеих сторон повреждения снимается декоративный слой до стеклоткани. После высушивания ее заполняют эпоксидной смолой. Для этого нажимают с каждой из сторон трещины, давая ей раскрыться, и промазывают. После этого края совмещают, фиксируют. Сверху, с обеих сторон, накладывают пропитанную компаундом полосу стеклоткани. После застывания место ремонта шлифуют, покрывают слоем смолы, снова шлифуют и красят.

Полупробоина характеризуется проломом с оставшимся куском пластика. Если пролом небольшой, то нужно вправить торчащий кусок. Для этого необходимо обработать компаундом все поверхности. При помощи упора и киянки кусок ставится на место, при этом с одной стороны образуется выпуклость, а с другой – вмятина. На выпуклое место укладывается стеклоткань с пропиткой, фиксируется грузом. После полимеризации полупробоина шпаклюется смолой с наполнителем. Дальнейшие действия, шлифовка – укладка пропитанного листа, повторяются дважды. Затем осуществляется шлифовка и покраска.

Пробоина заделывается с помощью пенопластового пуансона, желательно по внешним обводам. Из толстой стеклоткани делаются несколько заплат с допусками от 3 до 5 мм, так, чтобы толщина пакета соответствовала толщине корпуса. После установки пуансона вклеиваются заплаты. Алгоритм дальнейших действий тот же, что и в предыдущих случаях.

Ремонт стеклопластиковой лодкиРасхождение углов устраняется аналогично заделке трещин, но берется стеклоткань в виде ленты. Раковина является самым неприятным видом повреждения. Иногда это дефект производства. Она может образоваться между слоями из-за попадания воды, которая распирает слои в зимнее время. Для ремонта понадобится вскрыть раковину, просверлив отверстие до попадания в полость.

Затем делается широкий разрез (до 5 мм) в месте ее наибольшего размера. Вскрытая полость просушивается феном, заполняется компаундом при помощи шприца. Обработанная раковина зажимается в пресс. Затем совершается привычный алгоритм шпаклевки, шлифовки и покраски.

Стеклопластик является прекрасным материалом для изготовления лодок и катеров, доступным в применении. Изготовленные своими руками стеклопластиковые лодки получаются долговечными и прочными, легкими в ремонте. Следует учитывать, что компоненты используемых в работе материалов не безопасны для здоровья. Необходимо работать в резиновых перчатках, защитных масках, очках, в хорошо проветриваемом месте.

boatcity.ru

изготовление матрицы бампера своими рукамиМатрица — это основа, по которой в дальнейшем можно сделать копию детали, в данном случае — бампер. Без матрицы невозможно изготовить два одинаковых изделия, а тем более тираж.

Изготовить матрицу бампера самостоятельно можно различными способами, например, по пластилиновой модели. В этой статье мы разберем, как сделать промежуточную черновую матрицу. Если черновая матрица не просто одноразовая скорлупа для одного оттиска, а рассчитана на изготовление нескольких деталей, то ее придется делать по всем правилам:

Потребуется:

  1. технический пластилин (не реагирует на полиэфирную смолу и при нагревании полиэфирки не плывет);
  2. автомобильная тефлоновая полироль (разделительный слой);
  3. полиэфирная смола;
  4. аэросил/алюминиевая пудра (загуститель);
  5. стекломат марки 300 и 600 (первый для точного первого слоя, второй для последующих слоев);
  6. наждачная бумага разной зернистости;
  7. болгарка.

фланецФланец — ключевое понятие при конструировании матрицы. Форма детали (в данном случае бампер) часто имеет подвороты внутрь, или вообще замкнутую круговую поверхность. Для удобства, поверхность сложной формы делят на фрагменты, ограничивая и одновременно соединяя их фланцами в единую, но разборную конструкцию. В нашем примере бампер — простая, расширяющаяся в направлении кузова корка.

Сложными местами бампера являются боковые внутренние подвороты по краям перед колесами. Поэтому эти куски матрицы должны быть съемными. Для опалубки фланца черновой матрицы чаще всего вылепливают пластилиновый брусок шириной 50-70мм и прилепляют на ребро по контуру намеченного разъема на бампере.

разделительный слойНаносим разделительный слой, который состоит из трех слоев автомобильной тефлоновой полироли. Между слоями выполняем просушку. 
Судить о качестве нанесения разделительного слоя мы сможем на заключительном этапе, когда  будут отходить детали матрицы от модели. Просушенный и намазанный без пропусков тефлоновый автовоск дает хорошие результаты.

первый слой смолы на бампереРазводим полиэфирную смолу в отlельной ёмкости до определенной консистенции. В другой таре разводим консистенцию погуще, она понадобится при угловатых формах бампера. В качестве загустителя используйте аэросил или алюминиевую пудру.
Наносим смесь из первой ёмкости на всю поверхность бампера. В углах и на вогнутых поверхностях наносим густую смесь в виде «колбасок».

Важно, на этих участках не переусердствовать со смолой, иначе в результате утяжки пленка смолы может порваться.

первый слой стекломата на бампереПока нанесенная смесь полимеризуется, можно готовиться к формованию. В качестве первого слоя рекомендуется использовать стекломат 300. Тонкие волокна и небольшая толщина позволяют быстро пропитывать и без пузырей укладывать стекломат на сложную форму. Раньше, вместо тонкого стекломата использовали тонкую стеклоткань, выкраивая ее под рельеф модели. Когда смола подсохла, укладываем первый слой стекломата.

обработка первого слоя стекломата после подсыханияПросушивание первого слоя должно длиться не менее суток. После чего отшлифуйте этот слой крупнозернистой наждачной бумагой. В процессе этой работы на первом слое стеклопластика можно обнаружить прозрачные пятна воздушных пузырей. Их осторожно вскрывают ножом или зачищают наждачной бумагой и замазывают пузыри пластилином. 

наносим дополнительных три слоя стекломата на бамперТеперь пришло время набирать основную толщину матрицы, для этого подойдет уже более толстый материал — стекломат 600. Для черновой матрицы рекомендуется использовать всего не менее трех слоев стекломата такой толщины. Плюс еще одну полосу укладывают по периметру матрицы для усиления кромок. Таким образом, общая толщина матрицы на краях будет около 4мм.

Важно, наносить стекломат следует не более двух слоев за одну формовку.

убираем пластилиновые бруски опалубки фланцевПереворачиваем бампер для формовки недостающих фрагментов. Первым делом убираем пластилиновые бруски опалубки фланцев разъемов боковых подворотов бампера. Промытые керосином фланцы и подвороты бампера трижды покрываем разделителем с промежуточной сушкой.

Формовка боковых подворотов бампераФормовка боковых подворотов бампера. Хотя эта деталь и кажется простой для формовки, делать ее нужно аккуратно. Наспех набросанный стекломат может деформироваться, сжимая в углу плоскости навстречу друг другу.

усиливающие конструкции матрицыНедостаток стеклопластика в том, что он деформируется под нагрузкой и «плывет» при повышенных температурах. Поэтому для сохранения формы часто применяют усиливающие конструкции из металла, в крайнем случае из древесины. Но изготавливать стальной подрамник для черновой матрицы нецелесообразно, но подклеить каркас из досок не помешает. Вырезаем четыре доски и уложили их таким образом, чтобы матрица потом могла бы устойчиво на них стоять.

Приклеиваем подрамник из досок к матрицеПриклеить получившийся подрамник из досок к матрице не сложно, дерево хорошо пропитывается полиэфирной смолой. Места подклейки на матрице зачистили наждачной бумагой и приформовали к ней доски полосками стекломата. Полученной матрице следует постоять несколько дней.

перед съемкой матрицы помечаемПеред съемом составной матрицы надо не забыть наметить точки сборки ее фрагментов. Для больших кусков матрицы или многотиражной чистовой матрицы во фланцах сразу сверлят отверстия под болт (примерно М8). В нашем случае мы ограничились отверстиями под саморез.

Выравниваем края бампера с помощью болгаркиВыравниваем края бампера с помощью болгарки. Этот процесс сопровождается стеклянной пылью, которая проникает во все щели на одежде, и потом долго неприятно о себе напоминает. Поэтому не забывайте про спец.одежду, защитные очки и респиратор.

снимаем матрицу с бампераАккуратно снимаем матрицу с бампера. Мягкие пластилиновые фрагменты модели почти всегда разрушаются.
Матрицу труднее снимать с модели, чем потом доставать из этой матрицы склеенную в ней деталь. Наформованный вокруг модели стеклопластик, утягиваясь, плотно сжимает модель и доставляет немало трудностей при съеме. Спасает только податливый мягкий пластилин, который не жалко ковырять и сминать.

черновая матрица бампераОстатки пластилина и автовоска вычищаются из матрицы керосином, уайтспиритом, либо при помощи фена. Очищенную лицевую поверхность матрицы мы слегка выравниваем наждачной бумагой. Есть мнение, что пытаться исправлять большие неровности в черновой матрице не стоит. Удобнее и быстрее подготовить сам бампер перед покраской, чем пытаться доработать поверхности в «негативе».

Поздравляю, Вы сделали черновую матрицу бампера из стекломата своими руками ! Теперь, по ней можно сравнительно быстро сделать копию бампера и не одного ! 
Весь процесс получения матрицы похож на метод ручной формовки небольших деталей. Кстати, а Вы знаете из чего делают бампер ?

лада2111.рф

М-ца литье 9Изготовление матрицы для литья полимербетона проводится в два этапа: первый – покрытие гелькоутом и классический набор толщины матрицы из ламината; второй – создание мощного усилительного слоя, противодействующего искривлению формы при отверждении массивного литого изделия; и установка каркаса матрицы.

Наносим матричный гель, его можно наносить как при помощи пневматического пистолета, так и кистью. В данном случае неровности, сделанные на поверхности при нанесении кистью не играют роли, т.к. поверхность гелькоута, которую мы видим, будет обращена внутрь тела формы.

Если Вы красите вручную, выберите мягкую качественную кисть. Первый слой хорошо растирайте так, как будто красите забор, пусть слой гелькоута будет прозрачный. Когда 1 слой нанесен, сразу наносите второй. Теперь гелькоут должен быть наложен жирно, словно слой сметаны. Следите, чтобы не оставалось прозрачных не прокрашенных мест.

Перед употреблением смешайте гелькоут с отвердителем, в количестве 15-25 гр/л. Толщина гелькоута должна быть 0,8-1 мм. Она достигается при расходе гелькоута 0,9-1,2 кг/м.кв. поверхности формы.

М-ца крас 1

При покраске грунтовочным пистолетом один литр гелькоута – это 2 заправки пульверизатора. Покраска производится согласно общим правилам, описанным ЗДЕСЬ (Предложение №2). Хочу обратить внимание на обязательность окраски как минимум, в 2 прохода для матриц: первая – легкий непрокрас (слой гелькоута просвечивается); вторая (через пару минут) – полный прокрас без потеков (гелькоут лежит толстым слоем). Это делается для того, чтобы из внешнего слоя формы успели выйти микропузыри воздуха. Если этого не сделать, форма будет микропористая, деталь, полученная из нее будет, хотя и глянцевая на вид, но шероховатая на ощупь. Такая форма называется «закипевшая». В дальнейшем на форме это не устраняется.

Гелькоут готов к формовке на него ламината, когда он еще липнет на пальцы, но не оставляет на них красящего следа. Это состояние называется готовность «на отлип».

Мца литье 3

Начинаем формовку. Толщина стеклопластиковой части формы должна составлять 7-8 мм. Эти слои придают матрице достаточную прочность на излом и на разрыв.

Осмотрим покрашенную гелькоутом модель: все острые вогнутые и выпуклые углы должны быть скруглены до радиуса 1 см. Для этого выложим вогнутые углы ровингом (жгут стеклянных нитей, используемый для механической накидки ламината, или плетения стеклоткани). Отбираем 20 – 30 жгутов ровинга длиной 30 – 50 см. и окунаем их в ковш со смолой смешанной с отвердителем. Вытаскивая – отжимаем излишки смолы рукой в резиновой перчатке. Прокладываем ровинг по изгибам, выбиваем кистью пузыри воздуха. Если нет под рукой ровинга, можно замазать острые углы полиэфирной склеивающей пастой. Следите, чтобы не оставить при этом пузырей между пастой и гелькоутом.

Выпуклых острых углов на модели лучше не допускать, но если это обусловлено конструкционной необходимостью, их нужно обмазать толстым слоем склеивающей пасты. Первый слой ламината нужно наложить на поверхность модели и выбить пузыри воздуха до того, как застыл пропитанный смолой ровинг или склеивающая паста.

Мца литье 7

Первый слой ламината рекомендуется накладывать из стекломата плотностью 100 гр./м.кв., следующим слоем должен идти стекломат 225 гр./м.кв.,
затем 450 гр./м.кв. Это обусловлено тем, что первые два стекломата состоят из более тонких и мягких стеклянных волокон, что помогает формовке матрицы, и предохраняет матричный гелькоут от продавливания на нем текстуры стекломата при эксплуатации матрицы. Полная маркировка стекломата выглядит примерно так: ЕМ 1002/450/125 . Вес полного рулона 450-го стекломата – около 50 кг.

Стекломат плотностью 450 и 600 гр./м.кв. – основной материал для изготовления формы. Поэтому рулоны его часто придется крутить, чтобы брать материал. Для удобства пользования советую сделать П-образную подставку для разматывания рулона стекломата в горизонтальном положении. Под ней еще можно сделать небольшой столик чуть шире рулона, покрытый листом ДСП, чтобы на нем канцелярским, или сапожным ножом отрезать нужные куски.

При укладке слоев ламината в том случае, если изделие не имеет слишком больших впадин и выпуклостей, его можно покрыть цельным слоем стекломата. При пропитывании, он приобретает пластичность и может быть растянут и уложен без пузырей и складок на всю поверхность. Но так бывает далеко не всегда, в случае сложной поверхности, нам нужно делать что-то на подобие выкройки из стекломата. Это называется «раскрой». При этом лист мата разрывается на куски, которыми мы покрываем поверхность без складок. Мат нужно именно рвать, а не резать. Делается это — для гладкой стыковки при выкладывании. Удобнее всего рвать мат, положив его на край стола, прижав одной рукой, а другой оттягивая свободно висящий край — вниз. Рваный мат должен без просветов наслаиваться друг на друга примерно на 5 см. Наружу от края модели должны торчать ровные концы стекломата, примерно на 1-3 см. от края.

И так, смешиваем в ковшике полиэфирную смолу с отвердителем, ворсистым валиком наносим ее на уложенный стекломат. Для работы будем использовать качественную термо- и химостойкую смолу
CRYSTIC 474 PA, или CRYSTIC 489 PA производства Английской фирмы Scott Bader. И рекомендуемый к ним отвердитель Luperox K-1. Или более дешевую смолу хорошего качества, производителя Teddex, марки E-74 STAA

Мца литье 2

Эти материалы наилучшим образом подходят для сложных условий литья толстостенных изделий; и связанного с этим давления на матрицу и высоких температур полимеризации. В любом случае, если Вы используете смолу другого производителя, это должна быть матричная и, желательно, термостойкая смола, о чем обязательно указывается в прайсах поставщиков композитов.

Мат накладывается послойно, пропитывается смолой при помощи ворсистого валика. Не нужно наливать слишком много смолы, достаточно, если стекломат только пропитается и станет однородно смочен без белесых сухих пятен. Следует пропитывать не только стекломат, лежащий на самой модели, но и торчащий на 1-3 см. наружу . Тогда готовую матрицу будет удобно опиливать. Не пропитанный же стекломат при обрезке будет мочалиться и заклинивать отрезной диск.

Стекломат пропитывается смолой за 1-2 минуты. После этого его нужно разровнять ворсистым (меховым) валиком, выбить пузырьки из острых углов кистью, пройтись по всей поверхности прикаточным валиком, удалив все (даже малозаметные) пузыри воздуха. Затем укладывайте следующий слой.

От начала формовки матрицы, за один раз следует укладывать сначала 1-1,5 мм. ламината, после этого (когда уже есть 1,5 мм. отвержденного ламината) 1,5 — 2 мм, что соответствует 2-слоям 450 стекломата, или 450 + 600 стекломат. В последующем (когда уже есть 2,5 — 3,5 мм. отвержденного ламината), можно накладывать за один раз до 3-х мм. ламината. Если это позволяет сделать скорость Вашей формовки по сравнению со скоростью желирования. При таком постепенном наборе толщины, матрицу не коробит при изготовлении.

Каждый раз, когда Вы уложили заданный «пакет» стекломатериалов, и они еще не начали желироваться, финальная процедура прикатывания — «сушка» ворсистым валиком. Для этого тот же валик, которым Вы наносили смолу и разравнивали стекломат, отжимают о край ковша, выдавливая смолу. Теперь прокатайте свежеотформованную поверхность, пока валик не напитается смолой. И опять отожмите его. Такой «просушенный» валик хорошо подбирает излишки смолы на матрице. И убирает он ровно столько смолы, чтобы соотношение стекломат-смола в ламинате становилось оптимальным. А это максимальная прочность и минимальная хрупкость матрицы.

После застывания уложенных слоев, прошкуриваем поверхность наждачкой Р40 для того, чтобы сбить «колючки», мешающие дальнейшему наложению ламината. 

Каждый сорт стекломата имеет свою постоянную толщину в ламинате. Например, 450 стекломат китайского и отечественного производства имеет толщину 0,8 мм, а 600-й, соответственно — 1,2 мм. Те же стекломаты производства KrossGlass, имеют соответственно 1 и 1,5 мм. толщины в ламинате.

Прежде, чем начинать формовку матрицы, как описано выше, составьте «план», в котором заранее подберите из имеющихся у Вас стекломатериалов тот пакет, который обеспечит быструю, качественную формовку и заданную финальную толщину матрицы.

Такой предварительный расчет называется составлением «Карты Слоев» матрицы. При ее составлении, нужно знать некоторые правила. Например, 600-й стекломат не может быть уложен на сухую поверхность, он идет всегда по сырому слою другого стекломата, например 450-го. Таких правил несколько и они подробно описаны в Предложении №4 : «Правила составления карты слоев».

Т.е. в самом примитивном варианте для данной матрицы карта слоев будет у Вас выглядеть как: 1. Гелькоут; 2. 100 стекломат; 3. 225 стекломат; и еще 8 слоев 450-го стекломата, распределенные по времени нанесения, как указано выше. Но если использовать в дополнение к этим, еще 300-й и 600-й стекломаты, руководствуясь определенными правилами, то можно сократить общее количество наносимых слоев и, как следствие уменьшить трудоемкость и время изготовления матрицы.

Следующий этап — укладка слоя, придающего особую жесткость матрице, т.е. устойчивость к деформации наизгиб. Дело в том, что ламинат, хотя и очень прочный, но достаточно гибкий материал. Поэтому мощные деформирующие воздействия, возникающие при отверждении толстостенной литой детали, должны быть сдержаны специальным покрытием. Лучше всего для этой цели подходит полимербетонная смесь. Ее мы наносим на зачищенную поверхность поверх 8-мм ламината. Поскольку основной материал при заливке изделий из кварцита — это калиброванный кварцевый песок, значит недостатка в нем Вы не испытываете. Поэтому, советую использовать именно его для создания этого слоя. Раньше я пробовал делать армирующий слой из микрокальцита, цементо-песочной смеси из строительного магазина. Но должен сказать, что они не вполне отвечают требованиям. Первая смесь слишком легко крошится, вторая — сильно коробится при отверждении. Есть еще вариант сделать низкоусадочную смесь из гидроксида алюминия с добавками. Эта смесь превосходит все перечисленные по прочности, безусадочности и удобству нанесения. Но требует большего количества смолы и дорогого наполнителя — гидроксида алюминия. Конечно, она в три раза дешевле заводской смеси «Быстрая Матрица». Но дороже простой кварцитовой смеси, поэтому ее стоит применять на особо ответственных матрицах. Ее рецепт Вы можете получить в Предложении №5 — ЗДЕСЬ. 

Мца литье 5

В других случаях можно применять смесь следующего состава:

Для получения 10 кг (5 л) смеси взять

  • Хорошей конструкционной смолы (например:CRYSTIC 2-420 РАLV, или E-52 STAA) = 4 кг.
  • Кварцевого песка фракции 0-0,02 мм = 0,84 кг.
  • Кварцевого песка фракции 0,1 — 0,3 мм = 2,46 кг.
  • Кварцевого песка фракции 0,6-1,0 мм = 2,7 кг.

Смесь следует загустить Аэросилом амрки 200, тогда ее будет удобно наносить на матрицу шпателем. На такое количество полимербетонной смеси нужно примерно 0,12 кг (1,5 л) Аэросила 200 Его количество может несколько разнится, в зависимости от плотности его сложения и качества. В конечном итоге, должна быть достигнута вязкость смеси, при которой она намазывается на вертикальную поверхность слоем до 1 см, как автошпаклевка, и не стекает.

Для приготовления смеси без комочков, нужно сначала размешать Аэросил в смоле, потом досыпать мелкую, среднюю и крупную фракции песка.

Количество фракций наполнителя рассчитано по формуле Фуллера, исходя из имеющихся фракций. Если у Вас фракции песка отличаются от представленных здесь, то и оптимальное соотношение их в смеси будет другим.

Мца литье 1

 

Формула Фуллера дает нам только вычисление наиболее плотного сложения частиц заданных размеров. Но на оптимальный состав смеси влияют еще и другие законы. Например, чем больше мелкой фракции в расчете, тем больше потребуется смолы для ее смачивания. И наоборот, если взять для расчета только крупные фракции песка, то просветы между гранулами будут не заполнены и такая смесь опять будет иметь повышенное содержание смолы, которая при вибрации будет еще и «отскакивать» отдельным слоем. Это происходит из-за отсутствия поддержки крупных гранул более мелкими. Т.о. существуют некие оптимальные размеры гранул, используемых при заливке, оптимальное количество которых рассчитывается по формуле Фуллера и окончательно регулируется по некоторым другим параметрам, ознакомиться с которыми Вы можете ЗДЕСЬ. Это позволяет приготовить текучую смесь, способную заливаться в матрицу при минимальном содержании в ней смолы.

Описанию этих «других правил» составления смеси и объяснению расчетов по Фуллеру посвящена статья с ограниченным доступом. Там же находится созданная мной таблица авторасчета: подставляете в нее имеющиеся у Вас фракции, она выдает их оптимальный процент в смеси для наиболее плотного ее сложения. Получить эти материалы можно в предложении №6, ЗДЕСЬ.

Полученную армирующую смесь, откладываем отдельными дозами в 2-3 литровое ведро, смешиваем с отвердителем (5-7 гр/л смеси) при помощи строительной мешалки и наносим металлическим шпателем, как автошпаклевку на всю поверхность матрицы. Следует помнить, что время застывания смеси такое же, как время застывания смолы, на базе которой Вы ее приготовили. Так при температуре 17 градусов и количестве отвердителя 5 гр/л, смесь, приготовленная на смоле CRYSTIC 2-420 РАLV будет жидкой около 20 минут. За это время необходимо покрыть ею обозримый участок матрицы и успеть положить поверх нее слой ламината из любой конструкционной смолы и 450-го стекломата, пока смесь еще не застыла. Потом можно переходить на соседний участок матрицы.

Мца литье 6

Финальная толщина матрицы должна быть в 1,5 раза больше толщины изделия, которое будет отливаться в ней. Тогда матрица гарантированно выдержит деформации при отверждении изделий, которые в ней будут изготавливаться. Так, например, если мы будем заливать в матрицу изделие толщиной 17 мм, то ее толщина должна быть 25 мм. Из них 8 мм ламината, значит всего нам нужно нанести армирующий слой 16-17 мм. 

Удобнее всего за один раз наносить на матрицу слой смеси толщиной 5-8 мм. При нанесении толщину слоя можно контролировать, по метке на уголке шпателя: делаем на нем черту, соответствующую 8 мм, а при нанесении втыкаем уголок в уже уложенную смесь.

Т.о., рассчитанную толщину армирующего полимербетона мы можем нанести за 2 приема. Например: сегодня 7 мм полимербетона и слой ламината, и завтра — столько же. Чередование армирующей массы с тонким слоем ламината намного повышает прочность матрицы, особенно ее устойчивость к растрескиванию от удара. Изготовленную таким способом матрицу литьевого поддона мы каждый день «расформовывали» от изделия, ударяя его отбортовкой о стальную плиту. Общий вес матрицы с поддоном более 100 кг. При этом матрица поддона ничуть не пострадала.

3 poddon

При окончании нанесения армирующего слоя, следует заранее позаботится об изготовлении металлического каркаса, который «садится» и приформовывается на сырой последний слой полимербетона.

Матрица с армирующим слоем из полимербетона получается  тяжелой (ведь, если ламинат имеет удельный вес 1,6 кг/л, то полимербетон — 2,1 кг/л), но и очень прочной. Он не позволяет ей деформироваться при нагрузках, что особенно важно на больших ровных поверхностях, таких как плоскость душевого поддона, или столешница. В сравнении с полимербетоном, самодельная быстрая матрица, о которой упоминалось выше, имеет меньший, чем ламинат удельный вес — 1,2 кг,л. И позволяет начинать формовку толстыми слоями (по 4-6 мм за раз) сразу после «скинкоута», в нашем случае состоящего из 100, 225 и 450 стекломата, следующих сразу после матричного геля. Это позволяет получить такую же крепкую, но более легкую матрицу гораздо быстрее по времени. Тема изготовления матриц методом «Быстрая Матрица» с использованием прогрессивных материалов, будет рассмотрена в отдельной статье.

Как уже говорилось, в последний наносимый слой вмуровываем металлическую раму – станину. Она выполняет функции дополнительного усиления матрицы, опор для размещения матрицы на полу, кронштейнов для перемещения матрицы с помощью кран-балки. Для надежности рама кроме полимербетона крепится к матрице еще 1-2 слоями ламината.

Дадим матрице  с каркасом выстояться на модели в течение суток.

Теперь опилим лишнее при помощи болгарки с алмазным кругом. Для обрезки полимербетона подойдет только хороший алмазный круг для сухой резки.

1 poddon
Расклиниваем форму от модели при помощи тонких деревянных, или пластиковых клиньев. Начальную щель для вставления клина можно сделать, раздвинув слои ножом, или стамеской со стороны отбортовки. Клинья вставляются в щель между отбортовкой модели и ее отпечатком на матрице, поэтому рабочая часть матрицы не царапается. Поверхность формы простукиваем резиновым молотком. От вибрации между формой и моделью заходит воздух, теперь их легко разъединить руками.

Это пример простой формы, снимаемой в 1 направлении, большинство литьевых иделий имеют такую форму лицевой части.

53425

Сложные формы: 2-х и более – разъемные собираются путем установки разъемов по терминальным линиям (линиям разделяющим части формы, которые могут быть сняты только в разных направлениях), когда изготовлению безразъемной формы мешает отрицательный угол какого-либо элемента модели. В этом случае по терминальной линии от края до края модели устанавливается полоса отбортовки из стеклопластика толщиной 1 мм. Такие отбортовки нужно клеить встык к поверхности модели, затем снимать без следа. Делать это удобнее всего при помощи клеевого пистолета. Подробнее это описано в статье про изготовление моделей. Сначала покрывается гелькоутом и ламинатом одна (самая крупная) часть формы.

Потом гибкая полоска снимается и гелькоутом, и ламинатом покрывается оставшаяся часть формы. При этом на готовой части уже есть отпечаток отбортовки, ответный к нему — сам формируется на второй части формы. Разъемы скрепляются при помощи болтов со специальными коническими направляющими. Такие формы заполняют изделием в собранном виде, а извлекают изделие – разобрав болтовые разъемы. По стыкам разъемов  на готовом изделии образуется тонкий облой гелькоута, который надо зашлифовывать сухариком 2х5х1см с наждачкой Р1000-1500, и заполировывать. В большинстве случаев лицевая часть матрицы цельная, а обратная часть крепится к ней болтами по внешним отгибам и называется «пуансон».

Пуансон поддона имеет широкий открытый участок посреди плоской части поддона. При заливке изделия матрица устанавливается горизонтально, а смесь заливают в этот открытый проем. При этом смесь выравнивается по горизонтальному уровню под действием силы гравитации. Пуансон раковины (мойки) полностью закрывает ее заднюю часть, имеется лишь горловина диаметром 10-12 см — над сливом раковины. Заливка смеси производится через нее. Горизонтальность матрицы здесь не так важна.

Мца литье 8

Сливные отверстия поддона и раковины можно лишь отметить стандартными углублениями при проектировке модели. Тогда отверстия под слив в изделии необходимо будет высверливать

алмазной фрезой, или фрезой по бетону. Но можно изготовить продолжения этих углублений, которые при заливке дадут нам уже готовое сливное отверстие, окрашенное гелькоутом. Их изготавливают в виде алюминиевых цилиндров стандартного диаметра (например 55 мм) с небольшой конусностью. Их устанавливают на болте на матрицу по центру сливного углубления. Длина их должна доходить до верха заливного отверстия на раковинах и на сантиметр – два выше уровня заливки в поддонах. Такой цилиндр должен быть отполирован по боковой поверхности, иметь параллельные верхнюю и нижнюю плоскости. Нижней (более широкой) плоскостью его без зазора присоединяют к форме, скрепляя сквозным болтом. Шлифованием плоскости прилегания на форме бывает трудно добиться плотного прилегания. В этом случае нижняя поверхность цилиндра покрывается разделителем, плоскость прилегания на форме – толстым слоем гелькоута с отвердителем. Части скручиваются на болт. Теперь убираем излишки выдавленного гелькоута. После его застывания шлифуем неровности стыка наждачкой Р1000-Р1500 и полируем. Эта процедура минимализации зазоров стыкуемых частей может, так же, проводиться и с разъемеми формы (при необходимости: слишком толстый облой на изделии). Она называется «сведение частей матрицы». Необходимость съемной алюминиевой части слива продиктована тем, что изделие с такого высокого выступа будет трудно снять при расформовке. А в нашем случае, мы просто отвинчиваем болт с обратной стороны матрицы, который держит алюминиевую бобышку, и вынимаем изделие из матрицы вместе с ней. А ее потом аккуратно выстукиваем резиновым молотком, и снова присоединяем к форме.

Надо сказать, что отливаемое, а не сверлимое в готовом изделии отверстие позволяет уменьшить количество операций с готовым изделием, а следовательно и его себестоимость. Но устраивать такие отливаемые отверстия можно только, если Вы абсолютно уверены в качестве Вашей смеси. В данном случае при производстве поддонов и раковин, я добился такого качества полимербетонной смеси, что мог уверенно пользоваться этим преимуществом. В случае, если смесь будет иметь большую усадку, или меньшую конечную прочность, изделие будет неминуемо равть в местах таких отверстий, т.к. они являются концентраторами напряжений в момент отверждения изделия. После полного отверждения изделия эти напряжения исчезают, и если при этом его не порвало, дальше все будет с ним хорошо %d1%81%d0%bc%d0%b0%d0%b9%d0%bb. Поэтому, если смесь, которой Вы пользуетесь вызывает сомнения, лучше сверлите отверстия в готовых изделиях.

8 puanson

Работы с матрицей после расформовки ее с модели.

После освобождения матрицы от модели, ее нужно шлифовать для устранения мелких дефектов и создания идеального зеркала матрицы.

Для того, чтобы наждачная бумага не забивалась разделителем, перешедшим на матрицу с модели, многие применяют различные ухищрения. Так матрицу моют растворителем, или специальной смывкой, намыливают наждачную бумагу хозяйственным мылом, и т.п. Все эти приемы помогают лишь от части. Все равно на шлифовке первого слоя приходится просто выкидывать большие количества наждачной бумаги. А для того, чтобы комфортно и эффективно шлифовать матрицу, нужно всего лишь натереть ее полировальной пастой (скажем, BF-50), и слегка пройтись полировальным кругом. И все, все Ваши проблемы закончились, шлифуйте и наслаждайтесь :%d1%81%d0%bc%d0%b0%d0%b9%d0%bb.

М-ца 10

В отличие от работы с моделью, шлифовка матрицы всегда производится с водой. В идеале (если Вы позаботились о модели, и довели ее обработку до Р1500), для удаления мелких дефектов отпечатка модели на матрице, достаточно выполнить шлифовку поверхности наждачной бумагой Р2000, и отполировать.

Однако, при использовании не очень качественных матричных материалов, или — непрочной основе модели, на зеркале матрицы бывает появляются нежелательные неровности. Они становятся хорошо видны, при первой полировке для снятия остатков разделителя, описанной ранее. Кстати, это еще одна причина снимать разделитель именно полировкой. Тогда нужно исправлять неровности путем их сошлифовывания наждачными бумагами Р400, Р1000, Р1500. При этом очень важным становится то, нанесли ли Вы достаточный (0,8-1 мм) слой матричного гелькоута при покраске, и разбивали ли Вы нанесение на несколько проходов для удаления микропузырей воздуха.

Такой углубленной обработкой можно добиться полного выравнивания зеркала матрицы от незначительных «потягов», портящих внешний вид.

Также, если Вы остановились на обработке модели до Р400, Вам тоже придется начинать шлифовку матрицы с Р400, иначе царапин полностью не убрать.

После окончания шлифовки каждым номером наждачной бумаги, обязательно моем матрицу водой и вытираем насухо чистой мягкой тряпочкой. Это позволит своевременно убрать отвалившиеся от наждачки крупинки и не дать им сделать царапины на зеркале матрицы, обработанной следующим, уже более мелким зерном. Также, своевременно заменяем воду в ведре, в котором смачиваем наждачку при шлифовке.

Для полировки матрицы ни в коем случае не используйте автополироли. Сомнение у меня вызывает, также и полировальная паста «ЗМ», не смотря на то, что производители позиционируют ее как пасту для полировки матриц. Эти полировальные составы имеют в себе жиры и силиконы. Попадание их на матрицу, в ее поверхностный молекулярный слой, нарушает ее адгезию со слоем разделителя, который наносится позднее. Проще говоря, это может испортить всю работу: матрица может залипнуть с изделием.

145-327.2

Для работы с матрицами, я доверяю только пастам «OSCARS»:BUFFING – AND POLISHING COMPOUND, GERMANY, и аналогичной ей — пасте «BF«. Они имеют сходную маркировку крупности зерна.

Для первичной полировки, мы используем пасту М-50. Равномерно наносим ее на поверхность поролоновым тампоном, и располировываем специальной машиной с овчинным кругом.

Затем полезно пройтись кругом без пасты по поверхности, просто смоченной водой. Это частично отмывает круг, и усиливает съем микронеровностей с поверхности матрицы.

Затем полируем пастой М-100. Эту полировку желательно делать отдельным овчинным кругом, чтобы более крупные частицы пасты М50 не смешивались с М100. Правильно обработанная поверхность имеет зеркальный глянец, без следов грубых первичных обработок наждачными бумагами.

Углы и углубления, недоступные для механизированной обработки, придется полировать, растирая пасту кусочком фланелевой ткани руками.

После полировки форму промывают куском поролона, намоченным в водный раствор «Гала», или «Фейри». Затем промывают холодной водой. И вытирают насухо чистыми тряпочками.

Форма готова к нанесению разделителя. Сейчас мы формируем постоянный слой разделителя, который будет работать при каждом съеме детали. Поэтому его нужно нанести с особой тщательностью.

Технология нанесения твердого разделителя описана выше, только кратность обработок увеличивается до 6. После съема первой детали производим 1 кратное разделение, это усиливает прочность разделительного слоя на матрице.

Поскольку твердый разделитель относится к полупостоянным, через 5-12 съемов изделия Вы ощутите, что деталь выходит из формы «с трудом», значит, слой разделителя износился. Для его обновления достаточно обработать поверхность 1 раз. Через 5-12 съемов, снова, и так далее.

В промышленных масштабах применяют перманентные разделители, например «Локтайт», или «Зайвакс», они способны дать 40-60 съемов изделия без обновления слоя разделителя. Система «Локтайт» включает смывки, насыщающий поры состав и, непосредственно, разделитель. Обработка поверхности производится по определенной системе. Существуют и другие марки перманентных разделителей. Они и инструкции по их использованию имеется у поставщиков композитных материалов.

833624013-1-1-3a943e6f65d16edaa1a32322bc43c96c

В предыдущей статье, мы рассмотрели изготовление модели автоматизированным и ручным способом. При этом ручным способом изготавливали только лицевую часть модели. Сейчас пришло время изготовить обратную ее сторону.

Готовую лицевую часть матрицы красим любым гелькоутом. Как будто собираемся изготавливать изделие. Набираем поверх него 2 мм ламината. Наносим на все это заданный слой шпаклевки «Сфера». Уложенные слои нам уже дали 3 мм, если толщина изделия планируется 15 мм, то нужно наложить из нее слой еще 12 мм. Наносить и шлифовать шпаклевку желательно прямо в лицевой матрице, защитив отбортовку малярным скотчем. Более трудоемкий способ — набрать всю толщину изделия стекломатами.

Финишный слой можно наносить автошпаклевкой, или модифицированной (как рассказано в Предложении №3) самодельной шпаклевкой «Сфера». Когда задняя поверхность модели доведена до желаемой формы, покрываем шпаклевку слоем топкоута и обрабатываем его как указано для модели. Затем снимаем защитный скотч с отбортовки лицевой матрицы.

Теперь наносим твердый разделитель на поверхность тыльной части модели и отбортовку лицевой матрицы. Красим все это матричным гелькоутом и формуем матрицу пуансона. Все приемы работы соответствуют описанным для изготовления лицевой части матрицы.

Производства 1

Матрица готова к заливке изделия. Удачных Вам отливок! 

мастер.композиты.рф


You May Also Like

About the Author: admind

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.