Лодка из стеклопластика своими руками



Моя ссылка
Это моя первая лодка(длина 6м,вес 45 кг,фанера-шестерка).Доволен всем.Но стеклопластик покоя не дает.Познания в общих чертах.Практики нет.Только проклейка швов на моей фанерной лодке.
Останавливает информация о цене разового,ну может 2-3 шт,изготовления.Побывал на производстве в нашей Самарской фирме http://samaraboat.ru…ng/rowing.shtml
С их слов матрица по стоимости материалов равна стоимости 2-3 готовых корпусов.
Но тут все упрощается.Если я изготавливаю корпус из фанеры-четверки без швов(она гнется хорошо естественным изгибом),то смогу его использовать как болван.Причем корпус до этого будет испытан на воде,удачный или не очень.
На мою лодку на все ушло 6 тыс.р.
Изображение задумки чуть ниже в моей ссылке.Она Меньше моей.Всего 490см.Заявленный вес 22-25 кг.
Вопрос насущный уже прозвучал. Сколько рублей уйдет на смолу и стеклоткань хотя бы примерно на такое 25 кг.изделие? Как посчитать,стоит ли игра свеч,если в фанерном варианте это 5руб будет.
И конечно хотелось бы почитать конкретный материал,хорошо изложенный,может миниучебник,ликбез для чайников. Лодка из стеклопластика своими руками


Да теже 5рублей и уйдёт.
И про "..равна стоимости 2-3 готовых корпусов" — тоже верно(ближе к 3).
Вот только зачем вам в самом расцвете сил со смолами самому возиться? Изучать фигн.. технологии всякую.
Есть же специалисты, действующее производство, с очень хорошим вектором на развитие, на сотрудничество.. — вам достаточно правильно организовать реализацию вашего проекта.
Подумал…
Напрашивается вывод что предложенные вами проектные работы были серьёзно не рассмотренны, и вы реши всё реализовать сами — своими собственными руками…
Долго думал…
Если человек серьёзно решается на "композиты своими руками", то "почитать" — ерунда.
1. надо понимать, что это станет частью вашей жизни — а нужно ли вам это?
2. устаиваться на действующее производство для вьезжания в тему — самая быстрая школа, что впрочем удже неоднократно озвучивалось уважаемыми специалистами на этом форуме.


Ещё думал…
В вашем случае правильнее организационная реализация. Вы столько жизни посвящаете свежему воздуху, гребле, …(можно только позавидовать!) — зачем вам этот стирол и стекло?..
Найдите единомышленников, или организацию(турбазу, туристов, прокатную контору…), организуйте на своей ветке "кворум" желающих…Вообщем любыми путями соберите потенциальный заказ на серию — пусть даже штук пять, главное заинтересовать производителя. Его ведь тоже можно понять, особенно когда лишних средств нет, а от уже запущенных проектов отдача только на горизонте…

ещё подумал — вот я, в принципе заинтересован в обладании каное или узкой гребной лодки наподобие.
Попытку(неудавшуюся) создания уже описывал — ну нато они и ошибки….Это не останавливает. Останавливает(тормозит) то, что связался с непрофильной организацией, и деньги и прочее — всё в наличии, кроме самого главного — желания строить лодки…Лодка из стеклопластика своими руками ..они и не такие проекты "на полку" ложат…
Купить импортную готовую — неспортивно. Отвлекаться на полный тех процесс заново — непозволительно в одиночку со всех сторон(и вам не рекомендую). А вот макетные работы не за деньги выполнить готов. Первый пошёл …. Лодка из стеклопластика своими руками


forum.katera.ru

И вот добились почти идеальной поверхности. Но остались еще реданы, которые пошли на десерт. Делать их сразу не было смысла, так как они делят поверхности большой площади на меньшие и удлинили бы работы по доводке. Положение реданов разметили карандашом, вырезали из гипсокартона узкие полоски, приклеили и прикрутили к нашему фальшизделию. Третьим отступлением от проекта была форма и направление реданов. Полукруглая форма взамен треугольной была выбрана из-за того, что на мой взгляд она должна обеспечить большую жесткость днища. А их параллельное направление, взамен сходящемуся к носу, из-за того, что так лодка будет выглядеть агрессивнее. Причем в проекте, который я использовал для своей маленькой моторки, реданы в таком направлении и располагались. Я руководствовался тем, что на крейсерской скорости и на мощном двигателе, по описанию проекта, лодка должна глиссировать только на гидролыже, в этом случае влияние реданов практически отсутствует. Потом я узнал, что они должны, вроде как, отсекать воду от днища и способствовать не проскальзыванию при резких поворотах. Долго думать времени не было, что сделано то сделано. Последующие испытания показали, что лодка на скорости разворачивается практически на месте как водный мотоцикл, и, по моему мнению, то, что там где-то не так отсекается – лишь малые проценты, а может и доли процента отрицательного влияния на гидродинамическое качество.


то была получена повышенная жесткость днища, которая положительно сказывается на экономии материала и уменьшении веса катера. Вернусь к тому как доделали реданы. По зафиксированным к болвану гипсовым полоскам вели шпателем, в котором вырезали дугу, близкую к полукругу придавая форму заранее нанесенной гипсовой массе. Полоски служили наполнителем и линейкой одновременно. Тем временем дело подходило к очень интересному моменту, к созданию матрицы. Гипсокартон и брусок конечно хорошо, но это всего лишь прообраз, муляж, а хотелось получить что-то настоящее, по которому можно стучать, которое можно двигать, не боясь повредить. Я начал искать где купить материалы и решать какие именно использовать. Как всегда, помог интернет. В нашем городе, найти полиэфирную смолу, гелькоут и стекломат я не смог. Ближайшим местом где все было оказался Минск. Взял телефон и начал звонить по фирмам. На меня хлынул поток информации. Какой гелькоут и смола, для матриц или обычная, с парафином или без, предускоренная или нет, импортная или отечественная, дорогая или очень дорогая, какая система отверждения? Какой плотности стекломат, какой разделительный агент использовать? После бурной атаки на мой мозг было решено использовать для матрицы обычные гелькоут и обычную полиэфирную смолу, но с воском, и стекломат с плотностью 300 грамм на метр квадратный. Растворенный в такой смоле воск создает на поверхности пленку и уменьшает испарение стирола, способствуя меньшей вредности.

если изделие формуется с промежуточным отверждением слоев такая смола требует зачистки наждачкой предшествующего слоя. Из предложенных брендов выбрал гелькоут и смолу фирмы NORPOL отвердитель – пероксид, чей не помню, был расфасован в ПЭТы без наклеек, стекломат ASHLAND и мазила для отставания матрицы от болвана с надписью на банке TR MOLD RELEASE. В продаже за наличные деньги, всего этого мне отказали, пришлось платить безналичными. Вот я в Минске гружу в автомобиль шесть ведер по двадцать литров полиэфирки, такие же два гелькоута, два рулона стекломата в красивых картонных коробках, небольшая коробка пол-литровых пластмассовых бутылок с пероксидом. Некоторые были негерметично закручены и чуток протекали. Я закрутил плотнее, жидкость руки не разъедала, потом уже прочитал, что эта редкостная гадость и при попадании в глаза, с большой вероятностью, безвозвратно их повреждает и приводит к инвалидности. И вот в предвкушении чего-то совершенно нового тороплюсь домой. Да с такой скоростью, что зарабатываю третье за год нарушение скоростного режима более чем на двадцать километров. Которое в дальнейшем аукнулось перспективой лишения прав на восемь месяцев и лишь после аудиенции к начальнику ГАИ было заменено неслабым штрафом. Но все это только будет, а пока мне не терпелось начать работать с полиэфирным материалом, который очень широко используют серьезные производители лодок, катеров и яхт. Их видео рабочего процесса я пересматривал помногу раз. Все очень быстро и вроде как не сложно и понятно! За время моего отсутствия мой друг успел покрасить фальшизделие полу глянцевой акриловой краской.

я поразился ее подчеркнутым отблесками совершенным видом. Однообразие процесса доводки прилично надоело, и даже короткая командировка позволила взглянуть на наше детище свежим взглядом. Я был доволен. Весь следующий день мы наносили на болван слои разделительной системы. Проще говоря натирали иностранной мазилой фланелевыми тряпочками наш болван. Процесс похож на натирку кирзовых сапог, штукой похожей на маргарин, но с приятным запахом. Вот выдержка из инструкции: равномерный слой наносят на ограниченную поверхность (не более 1,5 м2) оснастки круговыми движениями приложенным аппликатором. Через несколько минут после подсыхания воска (проявление белого цвета) с помощью х/б ветоши легкими движениями производится полировка до образования глянца. Рекомендуемое количество слоев — 4-6. Межслоевая выдержка при нанесении не менее 30 мин. Между делом я принес модель лодки, которую делал перед своей первой моторкой. Это метровый прототип, на котором я проверял сочетание пенопласта со стеклотканью и эпоксидной смолой. Его мы покрасили акриловой краской, высушили, натерли разделительной системой и нанесли на небольшой участок гелькоут и пару слоев стекломата. С полиэфирной смолой работалось действительно намного проще чем с эпоксидной, стекломат пропитывался просто превосходно. Для нанесения я купил две большие кисти макловицы с натуральным ворсом.

пользовали пластиковое ведерко для малярных работ. И кухонные весы. Так как полиэфирный материал требует очень точной дозировки. Пероксид дозировали медицинскими шприцами. Отвердитель должен добавляться в количестве от одного до двух процентов от массы смолы. Точное количество определяется опытным путем. Проще говоря от того как быстро ты работаешь кистью. Успеваешь за пятнадцать минут вымазать два литра, значит замешивай два, не успеваешь значит меньше или лей меньше отвердителя. Схватывается очень быстро, что в первое время очень удивляло. Через пол часа отодрали нашу пробу от модели. Все вроде нормально поверхность гелькоута белоснежная, два слоя стекломата тонкие, но очень прочные вот диковинный материал! Единственный минус, который подметили сразу, это дико противный запах. Кто сталкивался с авто шпаклевкой так она пахнет точно так же. И эта смола с ситемой 888, содержащая специальные добавки, которые улучшают экологические показатели в зоне рабочего места, благодаря значительному снижению показателя испарения стирола. А что же будет, когда испаряться стирол начнет с поверхности всего болвана? Недолго думая посетил фирму, занимающуюся продажей средств защиты. Обрисовал проблему и купил два профессиональных респиратора которые используют автомаляры и десяток пар кислотостойких резиновых перчаток. Наступил день старта, настроение было бодрое и хорошее. Наполированный болван блистал.

pikabu.ru

Вдалеке не весь человек может дозволить себе купить отличный катер. Есть и такие, кого не устраивают представленные на рынке примеры и кто хочет возвести катер самосильно, с учетом всех своих представлений о том, каким он должен быть.


Инструкция

1. Вначале определитесь с спецтехнологией постройки. Есть два основных метода: в первом вначале изготавливают комплект корпуса, обшивают тонкой фанерой. После этого готовый корпус оклеивают несколькими слоями стеклоткани. При применении второго варианта изготавливают матрицу, в которой после этого выклеивают корпус катера.

2. 1-й вариант подойдет тем, кто строит катер в исключительном экземпляре. Недочет этого метода в том, что готовый корпус нуждается в довольно трудоемкой обработке. 2-й вариант требует расходов материала и времени на производство матрицы, но при этом разрешает получить корпус с безукоризненной поверхностью, нуждающейся только в окраске. Данный метод рационально применять при мелкосерийном производстве, потому что матрица остается невредимой и готовой к постройке очередного катера.

3. Предпочтя 1-й метод, сделайте, согласно чертежам, комплект корпуса грядущего катера. Если это ваша первая независимая постройка, выберите комплект готовых чертежей — это убережет вас от многих задач. Строить катер по собственным чертежам стоит лишь позже получения определенного навыка.


4. При постройке катера используйте только нержавеющий крепеж – латунные либо бронзовые шурупы и гвозди. Используемую стеклоткань нужно отжечь паяльной лампой (но не пережгите!) до слабого каштанового отлива. Без такой обработки стеклоткань будет нехорошо пропитываться используемыми полиэфирными либо эпоксидными смолами и корпус получится дюже непрочным.

5. Выбирая смолу, помните, что трудиться с полиэфирными смолами легче, чем с эпоксидными, впрочем крепкость полиэфирных смол поменьше. Для выклейки первых слоев обшивки вам потребуется стеклорогожа – то есть стеклоткань дерзкого плетения. Для внешних слоев корпуса используйте стеклоткань сатинового плетения. На самый верх идет стеклосетка – тонкая ткань редкого плетения, отменно пропитываемая смолой.

6. Готовый корпус ошкурьте и отполируйте. Эту работу следует начинать до того, как смола окончательно затвердеет. Непременно работайте в респираторе, используйте электрические инструменты – обработать крупный корпус вручную дюже трудно.

7. При выборе второго варианта вначале изготовьте матрицу. Для этого понадобится сотворить комплект, обратный корпусу грядущего катера. Используйте полиэфирные смолы, толщину стенок матрицы не следует деть поменьше 8 миллиметров. Матрица неукоснительно должна иметь ребра жесткости, дабы ее не «повело». Помните, что от качества поверхности матрицы зависит качество грядущего корпуса катера.


8. Выклейку корпуса в матрице начните с нанесения разделяющего слоя – без него корпус намертво приклеится к матрице. В качестве разделительного слоя используйте ваксу для полов, вазелин, воск. Позже его нанесения начинается формовка корпуса катера. Первым наносится декоративный (окрашенный) слой, его толщина 0,4-0,6 мм. После этого ступенчато укладываются слои стеклосетки, стеклоткани и стеклорогожи. Все слои скрупулезно прикатываются валиком к поверхности матрицы.

9. Позже образования корпуса нужно установить (вклеить) внутренний комплект. Делайте это прямо в матрице, такой метод дозволит избежать деформаций. Палубу изготовьте в отдельной матрице и объедините с корпусом либо выклейте по месту. Верно сделанный в матрице корпус не нуждается в дополнительной отделке и окрашивании.

Личный катер – мечта многих, и у большинства людей его присутствие ассоциируется с роскошью и достатком обладателя. При этом немного кто догадывается, что, имея определенные навыки строительства и конструирования, всякий может возвести личный катер из стеклопластика, обшитый водостойкой фанерой, и имеющий каюту, капитанский мостик и довольно сильный для поездок по воде мотор.

Инструкция

1. Используйте точные чертежи для постройки деталей и элементов корпуса катера. Для начала на фанерном щите шириной, превышающей ширину корпуса на 30 см, а длиной, превышающей высоту корпуса на 40 см, расчертите в настоящем размере шпангоуты и обвод форштевня.

2. Проведите на верхних концах шпангоутов горизонтальную линию. Расчерчивая лекала, рассматривайте толщину реек и материала внутренней обшивки катера. Фрагменты поперечных лекал соединяйте, применяя накладки из фанеры сантиметровой толщины.

3. Перед сборкой всех фрагментов катера предусмотрите особенно комфортный метод установки наружной обшивки.

4. Соберите матрицу катера так, дабы у вас получилась грубая и крепкая конструкция, которая не деформируется при последующей постройке и сборке деталей.

5. Натяните по брусьев, установленных в основании матрицы корпуса, стальную проволоку, которая дозволит ориентироваться в строительстве судна.

6. Установку лекал начните с мидель-шпангоута, закрепляя деталь вертикально и перпендикулярно линии.

7. Установите раскосы на брусьях основания катера. Установите после этого все лекала и начинайте обшивать внутреннюю часть корпуса продольными рейками толщиной 15 мм и шириной 50 мм.

8. Днище изнутри обшивайте рейками шириной в 100 мм. Установите одну рейку на борту, а вторую на днище, а после этого установите рейки в верхние кромки бортов.

9. Внутреннюю поверхность корпуса позже установки всех элементов чертежа обшейте трехмиллиметровой фанерой либо оргалитом, приклеивая обшивочный материал клеем и зашпаклевывая щели эпоксидной шпаклевкой. Качество шпаклевки должно быть высоким – выровняйте максимально поверхность фанеры, отшлифуйте ее и покрасьте двумя слоями водоотталкивающей краски.

10. Позже высыхания поверхности нанесите на нее воск либо вазелин, а после этого прикрепляйте к ней стеклоткань и итоговую наружную обшивку (ламинат либо стеклопластик). Ваш катер будет иметь трехслойную обшивку.

11. Для того, дабы заполнить палубу легким материалом, используйте толстый и легкий пенопласт. Применяя чертежи, изготовьте верхнюю палубу и рубку капитана.

12. Если работу будут вести несколько человек, вы сумеете изготовить катер довольно стремительно, сэкономив огромную сумму денег на его получении.

Стеклопластик с всяким днем становиться все знаменитее. Его применяют во время производства лодок, автомобилей, аксессуаров, окон и т.п. Он владеет рядом превосходств. Помимо того, его не так трудно изготовить самому.

Вам понадобится

  • стекломат, стеклоткань, отвердитель, полиэфирная смола, катализатор, матричный гелькоат, воск.

Инструкция

1. Макет. Без него дозволено обойтись, но вы неукоснительно утратите в качестве. Используйте взамен макета распорки, на которые потом кладете стеклоткань. Макет можете сделать из таких материалов – пенопласта, пластилина, фанеры и т.д. Макет неукоснительно должен быть гладким и в точности повторять необходимую вам деталь.

2. Изготовьте матрицу. Согласно спецтехнологии, вам нужно всецело покрыть макет слоем воска и отполировать его. Позже этого на его поверхность наносите матричный гелькоат. Он больше густой, наносить нужно тонким слоем, так он гораздо легче ложится, чем обычный. Полученная основа из гелькоата дает вероятность добиться безукоризненной поверхности матрицы. Наносите его вручную особым распылителем либо кистью. Гелькоат помогает сформировать наружную поверхность изделия из стеклопластика.

3. Изготовьте стеклопластик. С самого начала уложите в изготовленную матрицу раскроенный стеклянный материал: стекломат, стеклоткань либо иной тип наполнителя. Выбирайте его, исходя из требований, которые предъявляются к грядущему изделию из стеклопластика. Позже этого, применяя кисть либо мягкий валик, стеклоткань либо стекломат пропитайте связующей смесью – отвердитель либо полиэфирная смола. Вообще-то, стеклопластик – это особый композитный материал, тот, что состоит из отвердителя, полиэфирной смолы, стекломата либо стеклоткани.

4. Прикатка. Это конечный этап. Прикатайте ламинат (не отвердевший стеклопластик) жестким валиком. Цель – надобно всецело удалить из него пузырьки воздуха. Позже отверждения извлекайте готовое изделие из формы. Подвергните его особой механообработке: обрежьте облой – отвержденная полиэфирная смола либо излишки стеклопластика по краям изделия. Если надобно, высверлите отверстия.

Видео по теме

Полезный совет
Смола может дюже стремительно застывать либо вообще не застывать. Дабы этого избежать, вы обязаны положительно рассчитать равновесие смолы и катализатора. Если стремительно застывает – много катализатора, не застывает – много смолы.

Выбор и покупка соответствующего катера могут занять некоторое время. Нужно разбираться в моделях катеров и знать, как предпочесть именно то, что вам надобно. Для того, дабы покупка была успешной, воспользуйтесь некоторыми пригодными советами.

Инструкция

1. Проанализируйте ваши спросы еще до покупки катера, задайте себе несколько главных вопросов. С какой целью вы приобретаете катер? Подойдет ли он для вашей семьи? Есть ли у вас знакомые и друзья, которые теснее имеют катер? Допустимо, вам надобна рыбалка, а вашим детям — катание на водных лыжах, подойдет ли модель для этих целей? Надобен ли вам открытый либо каютный катер, имеющий больше емкостный кокпит? Побеседуете с вашей семьей и удостоверитесь, что у вас идентичные интересы.

2. Рассчитайте, во сколько вам обойдется оглавление нового катера. Проанализируйте перед покупкой присутствие летних стоянок, мест спуска на воду, данные и цены стоянок зимнего и летнего хранения, состояние охраны и особенности безвредного хранения, цену за страховку, удаленность от вашего дома, приблизительный расход смазочных материалов и горючего, ТО, нужные сопутствующие товары (кранцы, якорь, спальники, палатки и.т.п.)

3. Уделите должное внимание самой конструкции катера. Для регулярного применения и походов на крупные расстояния присматривайтесь к катерам высокого качества изготовления. В случае переплаты вы все равно сэкономите на обслуживании и ремонте. Показателем качества является детали конструкции. Вы можете посчитать их несущественными во время осмотра нового катера в салоне, но на воде они окажутся весьма значимыми.

4. Обратите внимание на степень квалификации персонала компании: обеспечивает ли продавец должное сервисное и гарантийное обслуживание, помогает ли в выборе комплектующих и вероятностей приемки катера. Посмотрите, насколько детально и оправданно отвечают на ваши вопросы. Классные продавцы располагают информацией не только о катере, но и обо каждым, что связано с его эксплуатацией, включая их индивидуальный навык и ощущения.

Видео по теме

Сегодня на русском рынке нет недостатка в плавающих средствах. К службам клиентов все – от простеньких резиновых лодок до шикарных яхт стоимостью в несколько миллионов баксов. Впрочем желание обладать сокровенной лодкой не должно ограничиваться одними лишь финансовыми вероятностями. К примеру, ее дозволено сделать самому из обыкновенного стеклопластика .

Вам понадобится

  • стекломатериал, полиэфирная смола, кисти, валики, наждачная бумага, шлифовальная машинка, дрель, ножницы, пылесос и шприцы для отвердителя.

Инструкция

1. Начать следует с плана. Если самому такая задача не под силу, не огорчайтесь, от того что есть интернет и ветхий добродушный журнал «Катера и яхты». Уж там вы обнаружите все, что вашей душе желательно. Выходит, план под рукой, дозволено начинать. От того что в будущем придется иметь дело с токсичными химическими веществами, отличнее постройку изготавливать на улице. Дабы ваше детище не намокло от неожиданного ливня, рекомендуется соорудить над вашей домашней верфью маленький навес.

2. Вероятно, самый непростой и трудоемкий этап изготовления стеклопластиковой лодки – создание матрицы. Начните с изготовления каркаса и закрепления на нем шпангоутов. На шпангоуты наживляете фанерные борта. При этом специальное внимание уделите носовой части матрицы и краям бортов, на производство которых класснее применять 12-миллиметровую фанеру.

3. Наращенные борта скрупулезно обработайте наждачкой, от того что от этого будет зависеть поверхность грядущей лодки. Для шпаклевки матрицы можете применять полиэфирную шпаклевку. Не жалейте усилий на тщательное выравнивание поверхности матрицы.

4. Не позабудьте про дюже главную деталь лодки – киль. Сделайте его вначале из дерева, а после этого покройте полиэфирной смолой. Поверхность доведите до безупречного состояния с поддержкой шлифовальной машинки.

5. Сейчас можете приступать к нанесению стекломатериала на борта. По ходу работы встраиваете ниппели, нужные для отделения лодки от матрицы и изготовляете сиденья. Позже этого намажьте матрицу в 4 слоя разделительным воском, подождите, дабы он высох, и нанесите гелькоут.

6. Корпус лодки будет состоять из пяти слоев стекломатериала, что придаст ему жесткость и крепкость. Лишние куски обрезаете ножницами и приклеиваете на место сиденья. Вам остается вовсе немножко – прикрутить уключины, отшлифовать борта и при желании покрасить. Радостного плавания!

Кому не хочется с ветерком промчаться по речной либо морской глади? Осуществляя свою мечту, многие россияне приобретают либо строят самосильно абсолютно удобные и скороходные катера. Но сразу позже покупки либо постройки катера перед новым обладателей встает задача его регистрации.

Инструкция

1. С получением катера вы становитесь его обладателем, но не приобретаете право плавать на нем. Раньше чем вы сумеете спустить его на воду и насладиться скоростью и свежим ветром, нужно зарегистрировать катер в ГИМС – Государственной Инспекции по маломерным судам.

2. Регистрацию катера вы обязаны провести по месту жительства – то есть в ближайшем отделении ГИМС вашего региона. Зайдите в ГИМС, возьмите бланк квитанции об оплате пошлины — вам подскажут, какую именно сумму следует уплатить. Пошлину оплатите в Сбербанке и вновь отправляйтесь в ГИМС.

3. Ваш катер должен оглядеть инспектор. У вас есть два варианта: привезти катер в ГИМС либо привезти инспектора к месту хранения катера. Вызов инспектора стоит порядка 500 рублей в час. До того как вызвать инспектора либо привезти катер в ГИМС, позаботьтесь о наличии всех нужных документов.

4. Вам понадобятся: документы на катер, удостоверяющие ваше право собственности — то есть договор купли-продажи. Технический паспорт на катер и на двигательную установку. Удостоверение фигуры и ИНН. Если ваш катер самодельный, вам придется предоставить чеки на купленные материалы.

5. Рассматривая, что кассовые чеки стремительно выцветают, бережете их в закрытом конверте в холодильнике, либо при покупке материалов берите товарные чеки. Для самодельного катера вам потребуется и его чертеж в 3 проекциях с пронумерованным указанием основных конструктивных элементов.

6. Пока инспектор будет обследовать ваш катер, вы напишете заявление. Если ваше плавсредство удовлетворяет каждом требованиям, инспектор ставит акт осмотра, заберет у вас нужные документы. Вам назначат срок, когда вы сумеете получить судовой билет; традиционно доводится ожидать две-три недели.

7. Позже приобретения судового билета вам останется нанести на борта катера полученные регистрационные номера и оснастить его средствами безопасности в соответствии с требованиями, предъявляемыми ГИМС. Если у вас есть право управления катером, вы можете спустить его на воду и начать наслаждаться всеми прелестями водномоторных прогулок. Если прав нет, вам придется их получить, записавшись на курсы при ГИМС и сдав по их окончании нужные теоретические и фактические зачеты.

jprosto.ru

Стеклопластик в нашем малом судостроении. Часть2.

00 00

Как отмечалось, влага вообще отрицательно влияет на свойства стеклопла­стиков, поэтому конструкционные стекломатериалы всегда аппретируют — покрывают гидрофобным составом, отталкива­ющим влагу и способствующим лучшей адгезии полиэфирного связующего к поверхности стекла. Часто в руки любителей попадают изоляци­онные стеклоткани, которые обработаны не гидрофобным конструкционным, а парафино­вым или крахмально — масляным аппретом. Та­кая обработка, напротив, вредит прочности стеклопластика, поэтому изоляционные тка­ни пригодны для применения только после их предварительного отжига с помощью электронагревателя или над пламенем горелки. Taк как отожженные волокна имеют пониженную адгезию к связующему и более склонны к осмосу, они должны применяться совместно с эпоксидной смолой.

Стекломатериалы поставляются в следую­щих видах:

ровинг — это наиболее простая форма по­ставки; представляет собой непрерывный жгут из параллельных стекловолокон, смотан­ный в шпулю. Может иметь различную толщи­ну, определяемую числом сложений (обычно от 3 до 150). что дает значение погонного веса 300 — 4300 текс (г/км);

ткани; различаются по толщине нити и спо­собу переплетения; их поверхностей плотность составляет от 200 до 1600 г/м. Широко известна отечественная стеклоткань Т11 или Т12) с аппретом ГВС-9. Она имеет сатиновое переплетение 8/3. легко принимает сложные (формы и при правильной пропитке обеспечи­вает высокую прочность готового стеклопла­стика. Ткани более жесткого полотняного переплетения называются стеклосетками и стеклорогожами. Сетку с ее тонкой структурой используют для наружных слоев пластика. Рогожа изготавливается из ровинга, имеет вы­сокую прочность и жесткость и обычно приме­няется для армирования сильнонагруженных участков корпуса судна не слишком сложной формы. Большинство тканей равнопрочны в обоих направлениях — и по основе, и по утку, но встречаются и однонаправленные жгутовые ткани, подходящие для элементов судового набора;

маты (холсты) образованы ненаправлен­ным переплетением коротких отрезков стекло­нитей. Чтобы нити не рассыпались, их склеи­вают аппретирующей эмульсией, которая растворяется в процессе пропитки стекломата  связующим. Кроме эмульсионной существу­ет порошковая связка нитей, заключающая­ся в том, что связывающий аппрет концентрируется только в точках пересечения нитей между собой. Стекломат выпускается с различной поверхностной плотностью — от 225 до 900 г/м2. Армированный матом стеклопластик получается существенно менее жестким и прочным по сравнению с армированным тка­нью вследствие хаотичного расположения волокон и худшего соотношения стекло/связую­щее, и все же он наиболее популярен а конструкциях малых судов благодаря своей технологичности: мат легко пропитывается смолой, может принимать сложные формы и позволяет быстро набрать толщину изделия;

прочие разновидности стекломатериа­лов. Для конкретных технологических усло­вий выпускаются другие формы материалов: лента (тесьма), а также комбинированные маты образованные проклеенными либо про­шитыми слоями простых тканей и матов. Ком­бинированные материалы позволяют сэконо­мить время на раскрое; при этом слои заранее могут быть ориентированы оптимальным для прочности образом. Стоимость стекломатериалов зависит от предприятия — изготовителя и составляет 3 — 4 долл,/кг.

001

Углеволокно. При всех своих достоинствах стеклопластик в составе корпуса судна проиг­рывает металлам по жесткости. В случаях, когда соотношение жесткость/масса являет­ся определяющим параметром, могут быть использованы углеродные волокна. Их модуль упругости в три раза выше, чем у стекловолок­на. Применение углеволокна относится к сфере высоких технологий, требует особой тща­тельности в подборе типа и количества связующего; кроме того, угольное волокно на порядок дороже стеклянного, поэтому приме­нение углепластиков в судостроении до сих пор ограничивалось экспериментальными и спортивными образцами.

Арамиды. Несколько менее дорогостоя­щую альтернативу углеволокну в случаях, ког­да вес конструкции является критическим па­раметром, составляют арамидные волокна и ткани, более известные под названием «Кев­лар» или СВМ — армированный кевларом ком­позит на треть легче стеклопластика, прочнее его при растяжении и изгибе, но проигрыва­ет при сжимающий нагрузке, в качестве свя­зующего для арамидов лучше использовать эпоксидвинилэфирные смолы. Высокомодульиые волокна могут быть также скомбинированы с обычными стеклотканями, что улучшает механические свойства последних,

Заполнители. Трехслойные конструкции заняли в малом судостроении достойное мес­то благодаря присущей им высокой жесткос­ти, хорошим тепло – и звуко — изолирующим свой­ствам, возможности повышения запаса аварийной плавучести. По существу, комбина­ция двух слоев прочного материала, между ко­торыми помещен легкий малонагруженный за­полнитель, представляет собой отдельный тип композита, к совместимости компонентов ко­торого должны быть предъявлены особо жест­кие требования.

Фирмы — поставщики предла­гают разнообразные виды трехслойных заполнителей, надежность работы которых в составе полиэфирного ламината подтвержде­на опытом успешной эксплуатации изготов­ленных с их применением конструкций. Заполнители можно условно разделить на две технологически различные группы; гото­вые пластины (плиты) фиксированной толщи­ны и полуфабрикаты, образующие средний слой непосредственно в процессе формова­ния изделия.

002

К первой группе относятся следующие ма­териалы:

листы поливинилхлоридного или поли­уретанового пенопласта, имеющие толщину от 5 до 80 мм и плотность 40 — 200 кг/м3. Для выкладки сферических поверхностей применяются плиты, прорезанные в перпен­дикулярных направлениях и наклеенные для прочности на неплотную ткань. Существуют огнестойкие модификации;

бальзовые пластины, нарезанные попе­рек волокон. Этот заполнитель успешно ис­пользуется на протяжении многих лет (не­смотря на конкуренцию со стороны более долговечных и дешевых пенопластов] прежде всего благодаря своим прекрасным механи­ческим свойствам при более чем умеренной плотности 95 — 250 кг/м3 Разумеется, чаще его используют в тех странах, где бальза не считается экзотической древесиной.

Качество трехслойного пластика, изготов­ленного с применением жесткого заполните­ля, зависит прежде всего от качества склейки пары заполнитель — ламинат, поэтому здесь необходимо применение специальных клеев и приложение давления на время отвержде­ния клея. Кроме того, подкрепляемая поверх­ность должна быть по возможности прямой, без сломов и зигов, иначе придется заниматься трудоемким раскроем, подгонкой и разделкой кромок пластин заполнителя. Эта трудности значительно легче преодо­левают материалы второй группы. Из них при­меняются:

пасты, приготовленные на основе поли­эфирного либо другого связующего с хоро­шей адгезией к ламинату; в них подмешива­ет снижающие плотность добавки — полые стеклянные микросферы, бальзовую крошку.

специальный синтетический мат,  известный у нас под торговым названием «По­ликор». Разработан в Японии группой «U-Pica». В его структуру, образованную полиэфирны­ми нитями, включены стеклянные микросферы, но в отличие от пасты он пропитывается тем же связующим, что и несущие крайние слои. После пропитки плотность заполнителя составляет 600 — 800 кг/м3.  Сухой мат имеет заданную толщину 1 — 5 мм, остающуюся; не­изменной после пропитай, и фактически объединяет некоторые особенности пенопластов и паст. Прочность спаев, образованных  поликор — матом. относительно невелика, по­этому при больших толшинах конструкции они должны перекрываться промежуточными слоями стекломата.

003

Клеящие пасты, как правило, конструкция пластикового судна включает две секции или более, соединенные по линии борта, на стрингерах или переборках и т.д. От качества склейки секций зависит прочность и долговечность судна в целом. Здесь особенно ва­жен системный подход к подбору материалов корпуса и клея, потому что один и тот же кле­ящий компаунд будет вести себя по — разному на ламинатах с разными связующими основами. Принципиальная разница такова: эпок­сидные смолы в присутствии кислорода воз­духа полимеризуются активнее , тогда как полиэфирные, напротив, замедляют отверж­дение на воздухе.

Открытая поверхность эпоксидного пластика полностью полимерызуетея и покрывается слоем аминов, препятствующнх качественной приклейке к ней эле­ментов набора, по этому  место склейки должно быть зачищено механическим  путем: эпоксидный же клей реагирует с ним так же  как с любой другой инертной поверхностью. Открытая поверхность обычного полиэфирно­го ламината сохраняет «незакрытые» свобод­ные радикалы полимерных цепочек в течение приблизительно двух суток, поэтому однород­ные приформовки и клеевые составы способ­ны с ними взаимодействовать на химическом уровне, образуй монолитные соединения. Компании — поставщики предлагают клея­щие пасты (филеры) под разными торговыми марками, но сохраняется общее деление их на составы для склеивания готового ламината и составы для приклейки к ламинату деревянных / пенолластовых деталей конструкции.

Декоративы, Декоративные составы (гелькоуты или, проще, гели), которыми покрывают внутренние и внешние поверхности пластико­вых изделий, выполняют несколько важных функций. Во — первых, в декоративный состав вводится краситель, возможно, и другой улучшающий внешний вид компонент, такой, как алюминиевая пудра или маленькие цветные блестки. Во — вторых, гель содержит различные дорогостоящие добавки, увеличивающие стойкость и долговечность нижерасположенных слоев полиэфира под влиянием о кружающей среды с ее ультрафиолетовым излучением, влагой, кислотно — щелочным и абразивным воздействием. В — третьих, гель пресекает вы­ход стирола из отвержденного ппастка, улуч­шая его экологические показатели. Наконец, декоративное покрытие можно отполировать до зеркального блеска, что улучшает внешний вид судна и снижает его сопротивление движе­нию. Полировка рабочей поверхности матриц существенно облегчает процесс съема с них готовых изделий и упрощает контроль их формы. Расход декоратива составляет 0.5 — 0.6 кг на 1 м2 площади матрицы.

004

Производимые декоративы обычно пози­ционируются следующим образом:

■                 гель обычного качества, удовлетвори­тельно отвечающий всему комплексу пере­численных требований; его цена в зависимо­сти от цвета — 5 — б долл./кг;

■                 гель повышенного качества, особо стой­кий к внешним воздействиям, включая абра­зивный износ и открытое пламя; дороже обыч­ного примерно на 10%;

■                 ремонтный гель, легче поддающийся руч­ному нанесению и механической обработке;

■                 матричный гель для покрытия; рабочих по­верхностей оснастки; отличается повышен­ной твердостью и имеет темный цвет, облегчающий обнаружение дефектов; он почти вдвое дороже обычного;

■                 гель для внутренних поверхностей изде­лий (топкоут); образует грязеводоотталкивающую пленку и эффективно препятствует выходу стирола из ламината. Его стоимость не превышает стоимости обычного геля.

Большинство гелей имеют модификации для ручного и машинного нанесений. Их цвета соответствуют международному стандарту RAL, насчитывающему сотни и тысячи оттен­ков, причем на химических заводах произво­дят декоративы только основных цветов, а их оттенки получаются добавлением котировоч­ных паст по задаваемой компьютером рецеп­туре непосредственно у авторизованного продавца.

Вспомогательные материалы и оборудо­вание. У комплексного поставщика можно приобрести множество необходимых и про­сто полезных в производстве продуктов и расходных инструментов, таких, как:

  катализаторы (отвердители). Для эпоксидных смол это обычно полиатиленполиамин (ПЗПА),  для полиэфирных и эпоксивинилэфирных — перекись метилэтилкетона (ПМЭК).  Для работы с различными полиэфирами и по разным технологиям обычно пред­лагается гамма катализаторов, отличающихся степенью активности и агрегатным состоянием;

005

—  Вещества, модифицирующие свойства смол. Это разбавители — стирол, ацетон; пластификаторы; ускорители и замедлители процесса отверждения; тиксотропные добав­ки — аэросил, микросферы и т.п. Использо­вать катализаторы и модификаторы необхо­димо строго по инструкциям поставщика, иначе качество связующего может стать непредсказуемым;

■                 Материалы для обслуживания техноло­гической оснастки — разделительный воск для рабочих матриц (обычный либо высокотемпературный); разделители для новой ос­настки; полировочные пасты и полировочные круги;

—  Быстроизнашивающиеся инструменты, используемые при ручной формовке для пропитки и прикатки армирующего волокна — кисти, пропиточные и прикаточные валики различных размеров и формы, а также толщи­номерные калибры для гелевых пленок;

■                 Специализированные средства индиви­дуальной защиты — комбинезоны, респира­торы, сапоги и перчатки.

Зачастую поставщики материалов предла­гают и более дорогое оборудование для реа­лизации наиболее высокопроизводительных процессов. Опыт показывает, что современное налаженное стеклопластиковое произ­водство уже не может обойтись без использования некоторых машин, еще недавно казавшихся атрибутами «хай – тека», таких, как аппликаторы или дозаторы пенополуретана.

ТЕХНОЛОГИИ.  За полевка развития композитных пластиков сделан огромный шаг в направлении сниже­ния себестоимости, улучшения потребитель­ских свойств и экологической чистоты готовой продукции. Тем не менее все основные технологии, используемые в производстве армированных пластиков для судостроения, сложи­лись еще в 40 — 60-х гг.

Контактное формование. Многие массово выпускаемые изделия, такие, как удилища, лыжные папки, цилиндрические резервуары, производят на полностью или частично авто­матизированных линиях. Пластиковое судостроение остается одной из немногих отрас­лей, где большие объемы продукции производят самым простым, давно отработанным и требующим наименьших капитало­вложений методом — прямым контактным формованием в открытых матрицах.

006

Вкратце суть процесса такова. Подлежащее тиражированию изделие выполняется на легкообрабатываемого материала — дерева, пе­нопласта, модельной пасты, затем с него делают первый и обычно единственный съем негативной черновой матрицы, поверхность матрицы доводится до приемлемого для пересъема качества, и далее по ней формуется мастер -модель (она же — фальшизделие). Масса фалшизделия, так же как и масса мат­риц, в два-три раза больше массы окончательного изделия; для изготовления фальшнзделия применяют качественный материал, способный годами сохранять первоначальную форму и прочность. С этого образцового изде­лия снимаются рабочие матрицы (pиc. 2), ис­пользуемые непосредственно в технологичес­ком процессе.

При изготовлении изделий на поверхность рабочих матриц последовательно наносится разделительный слой, слой декоративного связующего (рис. 3) и далее — один за другим все слои ламината с ручной прикаткой пред­варительно раскроеннык армирующих, мате­риалов (рис. 4 и 5). После полимеризации пластиковый «пирог» снимают (рис, 6) и отправляют на дальнейшую обработку, вплоть до сборки — соединения отдельных секций в готовый корпус судна (рис. 7). Время жизни рабочих матриц — от нескольких десятков до сотен съемов, в зависимости от культуры производства на конкретном предприятии. Очевидно, стоимость всего комплекта оснастки будет отнесена на себестоимость готовых изделий, поэтому их серийность должна быть достаточно высокой.

За счет чего улучшался процесс контактного формования за последнее десятилетие? Прежде всего, благодаря появлению систем материалов с новыми свойствами облегчаю­щими труд рабочих и повышающими качество пластика. Разработка связующих с малой эмиссией стироле (LSЕ) улучшила условия тру­да формовщиков, а также снизила требования к принудительной вентиляции рабочих мест. Новые системы отверждения позволили расширить границы температурного режима в цехе. Теперь перебои с теплоснабжением не скажутся на качестве стеклопластиковой про­дукции. Появление новых смол с пониженным выделением тепла при отверждении дало воз­можность формовать изделия толстми слоями (более 10 мм) за короткое время.

Близкий эффект дает применение поликор — матов, эф­фективно поглощающих избыточное тепло и позволяющие быстрее набрать заданную тол­щину при экономии саязуюшего. Доступность и простота оборудования безвоздушного напыления декоратива позволила увеличить дол­говечность стеклопластиков за счет снижения пористости поверхности, вообще, понятие «гелькоут» появилось в нашем обиходе лишь в последние 10 — 12 лет; до того качество  деко­ративных слоев было ниже всякой критики (этот факт, кстати, стал одной из прискорбних причин определенного недоверия coвeтскoгo судовладельца — любителя к стеклопластику как корпусному матеркалу).

007

Метод «внедряемой оснастки». Если пла­стиковая лодка строится в единичном экземп­ляре, как это обычно практикуется судострои­телями –любителями, радикально снизить стоимость постройки позволяет метод «внедряемой оснастки». В этом случае первичная модель, изготавливаемая из легкодоступных  материалов, просто заформовывается с обе­их сторон ламинатом необходимой толщины и восполняет роль трехслойного заполнителя а составе композита. Единственный недостаток этого метода — низкое качество наружной поверхности — компенсируется практическим отсутствием накладных расходов на изготов­ление и пересъем матриц. Способы постройки первичной модели могут варьироваться бесконечно, в зависимости от конструкции судна и возможностей приобретения матери­алов для нее. С опытом постройки любительских лодок на внедряемой оснастке знакомил журнал «КиЯ».

Вакуумироеание. Значительно повышает качество изделий контактного формования применение известного метода «вакуумного мешка». Только что отформованную в матрице секцию помещают под гибкую газонепроницаемую мембрану, а затем воздух из — под мемб­раны откачивают вакуумным насосом. Атмосферное давленне при этом равномерно прижимает ламинат к поверхности матрицы, что дает возможность не только повысить качество склейки слоев  ламината с заполнителем (особенно — жестким), но и удалить пузырьки воздуха из связующего и отжать лиш­нее связующее в специально закладываемый под мембрану адсорбирующий материал.

Не­смотря на возможную при нспользовании  это­го метода экономию труда и времени на прикатку ламината, сама формовка существенно усложняется и требует от рабочего персонала определенного навыка, потому вакуумирование распространено лишь в единичном и ма­лосерийном выпуске сравнительно небольших по размерам высококачественных изделий, таких, как парусные доски, детали рангоута го­ночных яхт и т. п.

Метод напыления. Благодаря усилиям компаний, производящих соответствующее оборудование (например, «Aplikator» и Glas – Craft»,  метод  напыления стал теперь доступен не только промышленным гигантам, но и не­большим мастерским. Его отличие в том, что стекломатериал не пропитывается вручную валиком внутри матрицы, а подается непос­редственно в факел распыляемого связующе­го за головкой специального пистолета, при­чем смешивание смолы с катализатором происходит на пути от пистолета до оснастки. На головке установлен роликовый нож нарезающий нить ровинга на отрезки в дюйм  дли­ной. Таким образом наносится слой ламината толщиной до 10 мм, затем его прикатывают обычным образом (рис. 8).

008

Налицо экономия труда на раскрое мата, приготовлении смол и пропитке. Установки для напылення компакт­ны, мобильны, работают от магистрали сжато­го воздуха и достаточно быстро себя окупают,  тем  более что нож с распылительной головки можно легко  снять, превратив ее в инструмент для  нанесения декоративных слоев. Наиболее совершенные установки не требуют промывки подающих  магистралей перед сменой вида связующего — возможна  переключаемая подача до  десятка разных смол, гелей. Напыленный сттеклопластик менее пречен и жесток даже по сравнению с пластиком, армированным стекломатом, поэтому в сильнонагруженных узлах напыление желательно комбинировать с обыч­ным тканевым армированием.

Инжекционные методы. В случаях, когда снижение трудозатрат на формование может существенно повлиять на себестоимость изделий, идут на частичнyю  автоматизацию технологических процессов, позволяющую исключить ручную пропитку и прикатку ламината. Существует целая гамма патентованных, отличающихся только в деталях мето­дов, которые можно отнести к инжекционным  —  RTM, VАRТМ, RlRM, SCRIMP и пр. Их общий принцип таков: в матрицу, покрытую разделителем и гелевым слоем, вручную укладывает­ся полный комплект сухой арматуры, включая трехслойные заполнители, и его накрывают жестким или гибким пуансоном, герметизируемым по периметру.

Затем в «пироге» созда­ется разрежение и приготовленное во внеш­нем резервуаре связующее под действием атмосферного давления (либо принудитель­ным усилием насоса) устремляется в матри­цу и пропитывает армирующие слои (рис. 9). Состав связующего подбирается таким образом, чтобы отверждение протекало в мини­мальные сроки, но без неблагоприятного саморазогрева вызывающего дефекты и деформации изделия. Основная сложность состоит в том, чтобы добиться правильного наполнения пространства формы связующим  избежать как непропитки, так и перенасы­щения смолой отдельных участков изделия.

На отработку результата могут уйти значи­тельные сипы и средства. Наградой будет высокая эффективность производства, сопоставимая с эффективностью литья или штамповки термопластов, но при значительо более высоких потребительских свойствах самого изделия, включая неограниченность размеров и свободу выбора цветофактурного решения поверхности. Но главной причи­ной, активизировавшей внедрение инжекционных технологий на Западе, стало ужесточение экологических требований к производству пластиков: закрытая оснастка практически исключает попадание стирола и других вредных веществ в атмосферу.

Другие технологии. В «большом» судо­строении получили некоторое распростране­ние и другие, еще более связанные с необходнмостью применения специализированного оборудоаания методы. Taк, для изготовления тел вращения используется метод намотки ровинга на пуансон, позволяющий добиться исключительно высоких механических свойств изделий. Этот метод применим глав­ным образом для производства труб и цис­терн, но есть данные об изготовлении намоткой таких объектов, как корпуса вагонов.

Другая известная технология — метод протяжки, или пултрузия. Установки, реализую­щие этот метод, отличаются минимальной зависимостью от участия оператора; так изготовляют высокопрочные стеклопластиковые  балки, разнообразного сечения. В мало­тоннажном судостроении метод находит лишь ограниченное применение.

Поставщики.  Как уже отмечалось, обоснованный выбор поставщика систем материалов — залог качества конечного продукта. Хороший поставщик предоставит клиенту также необходимые кон­сультации и инструкции, касающиеся всех мо­ментов технологического процесса, от изготовления оснастки до предпродажной подготовки судна.

В советской централизованной экономике комплексные поставки не практиковались;  су­достроительные верфи работали под свою ответственность напрямую с химическими предприятиям;:. На Западе же укрепляли по­зиции такие известные торговые марки, как «Ноrроl/Jotуn» в Скандинавии; «Gougeon Brothers» в США; «Scott Ваdег» в Англии; «Bufa» в Германии и др. С перестрой­кой экономических отношений в России некоторые из них вышли и на наш рынок. На сегод­ня наиболее успешными по объему продаж оказались два бренда – «Норпол», переимено­ванный не так давно в «Райхольд» и финский «Несте», представленные соответственно петербургскими дигерами «Альтаир/Руспол» и «Композит ЛТД».

Обе эти компании предоставляет достаточно широ­кий ассортимент качественных материалов по близким расценкам. Со значительным отста­ванием идет «Гужон Бразерс» с патентованны­ми эпоксидными продуктами и технологиями WEST SYSTEM. К чести наших химиков, отечественные эпоксидные смолы удержали позиции в конкурентной борьбе с привозными ана­логами. Производство же пригодных для малого судостроения полиэфиров практичес­ки свернуто, поэтому предприниматель, же­лающий наладить серийный выпуск пластиковых лодок, вынужден использовать импорт.

Страдает от высоких цен, как водится, потре­битель. Сегодня малая стеклопластиковая верфь способна существовать и покрывать производственное затраты, продавая продук­цию по 12 — 15 долл. за килограмм массы Если бы отечественные химические заводы наладили выпуск собственных конкуренто­способных полиэфирных смол и стекломатериалов, эта цена могла бы стать на 20 — 25% ниже. Тогда и та же «Пелла» снова стала бы «народной» лодкой, как это было в 70 — е годы.

yachtshipyard.wordpress.com


You May Also Like

About the Author: admind

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.