Ремонт лодки алюминиевой


Рано или поздно любой водомоторник сталкивается с необходимостью ремонта днища или корпуса своей лодки или катера. Иногда эта необходимость связана с механическими повреждениями, когда нужно целиком заменить поврежденный элемент, например, форштевень, наложить заплатку на место пробоины или просто усилить определённые места. Но наиболее частой причиной вынужденного ремонта алюминиевых лодок становится течь прохудившегося заклёпочного соединения. В процессе эксплуатации лодки, заклёпки стираются, вытягиваются или просто срезаются — ослабленное таким образом заклёпочное соединение потихоньку начинает подтекать.

СПОСОБЫ РЕМОНТА АЛЮМИНИЕВОЙ ЛОДКИ

Сразу оговоримся, что ремонт лодки сваркой не всегда хорошая идея: во-первых, сварка может повредить промежуточные слои корпуса лодки, а во-вторых, после сварки алюминий твердеет, становится менее пластичным и более хрупким.

Пытаться проклепать старые заводские клёпки не имеет смысла: клёпка уже отслужила, она потянулась и все равно будет течь. Кроме того вы не сможете полноценно загерметить такое соединение.


Остаётся только один по-настоящему дейвтвенный вариант — замена старых заклёпок на новые.

Установка цельнометаллических заклёпок — дело достаточно кропотливое и затратное по времени и силам. Для установки цельнометаллической или полнотелой заклёпки нужно, как минимум два человека (если только у вас не очень длинные руки), потому что один должен бить заклёпку по закладной головке, а другой должен держать поддержку с обратной стороны для формирования обратной головки заклёпки. Кроме того, при установке цельнометаллических заклёпок может возникнуть необходимость вскрывать запас плавучести или другие закрытые отсеки, чтобы дотянуться до заклёпки с обратной стороны. Ну и, немаловажный момент, установочный инструмент — для установки цельнометаллической заклёпки нужен пневматический молоток, а значит и компрессор.

ЗАКРЫТЫЕ ВЫТЯЖНЫЕ ЗАКЛЁПКИ

Для того, чтобы избежать описанных выше неудобств, можно воспользоваться более современным типом заклёпок — вытяжными или тяговыми заклёпками. Прелесть вытяжных заклёпок заключается в том, что для их установки не нужен доступ с обратной стороны рабочей поверхности. Таким образом, в случае необходимости, вы можете провести все восстановительные работы в одиночку, не вскрывая, при этом, без особой необходимости закрытые отсеки, такие как блок или запас плавучести.


жный момент — для создания герметичного заклёпочного шва не подойдут обычные вытяжные заклёпки. Здесь понадобятся вытяжные заклёпки закрытого типа или, если просто, закрытые вытяжные заклёпки. В народе их еще называют "герметичными” заклёпками, но это не совсем корректно — этот вид заклёпок действительно позволяет создать влагозащищённое соединение, но для полной герметичности такое соединение необходимо загерметить.

заклёпки для ремонта лодки

семь шагов ПО ЗАМЕНЕ ЗАКЛЁПОК НА ЛОДКЕ

Итак, вы столкнулись с необходимостью замены заклёпок. Позвольте предложить вам несколько простых советов, которые помогут упростить рабочий процесс.

1. Как определить прохудившиеся заклёпки.

В случае, когда у вашей лодки потекло несколько заклёпок, менять все заклёпки большого смысла не имеет и, если, конечно, перед вами не стоит задача переклепать все днище, можно отделаться малой кровью и просто заменить ослабшие заклёпки. Для этого нужно определить какие именно заклёпки дают течь. Визуально это не всегда удаётся, поэтому тут нам на помощь приходит вода. Существует два способа проверки:

  • Вы можете постепенно спускать лодку на воду и помечать изнутри слабые места маркером.
  • Можно приподнять лодку на берегу и наполнить её водой, после чего обследовать днище и пометить места, где будет обнаружена течь.

2. Демонтаж заклёпок

Прежде всего необходимо сточить или срезать старые заклёпки. Для этого существует специализированный инструмент, но он достаточно дорогой и редкий, поэтому можно воспользоваться подручными средствами, например, болгаркой. После этого заклёпку необходимо высверлить. Не стоит брать сверло диаметром больше диаметра заклёпки — рассверливать отверстие ни к чему — лучше всего, чтобы новые заклёпки были того же диаметра, что и заводские. Если вам не известно, на заклёпках какого диаметра собрана ваша лодка, начните высверливать заклёпку сверлом диаметром поменьше. Лучше повторно пройтись сверлом большего размера, чем сразу слишком сильно рассверлить отверстие.

3. Размер заклёпок

Для того, чтобы получить качественное заклёпочное соединение, необходимо правильно подобрать заклёпки. Современные вытяжные заклёпки закрытого типа, как правило, имеют диаметр кратный дюймовым размерам, например 3,2 mm (1/8 дюйма), 4,8 mm (3/16 дюйма) и так далее. Общее правило при установке вытяжных заклёпок — для того, чтобы заклёпка встала правильно, диаметр отверстия должен быть на одну десятую миллиметра больше диаметра заклёпки.


пример, заклёпку диаметром 4.0 mm нужно устанавливать в отверстие диаметром 4.1 mm. Для подбора заклёпки верной длины необходимо знать толщину соединяемых материалов. Дело в том, что вытяжная заклёпка имеет ограниченный рабочий диапазон — она зажимает материал определённой толщины. Конкретные цифры можно уточнить в каталоге производителя заклёпок, на упаковке или у своего поставщика заклёпок. Если зажимаемый материал будет толще указанного рабочего диапазона, обратная головка заклёпки не сформируется полностью и соединение будет ненадежным, если же материал будет тоньше указанного диапазона, то обратная головка будет слишком большой и неаккуратной, что допустимо, но не совсем правильно. Если у вас нет доступа к обратной стороне рабочей поверхности и вы точно не знаете толщину соединяемых материалов, можно воспользоваться проволокой или канцелярской скрепкой. Загнув самый кончик проволоки под прямым углом, вставьте ее в отверстие. Вытягивая проволоку из отверстия, вы почувствуете, когда загиб проволоки зацепится за край обратной стороны склепываемого материала и таким образом сможете определить толщину материалов, которые вам предстоит заклепать.

4. Материал заклёпок.

Иногда в технической документации вытяжную заклёпку называют комбинированной и это неспроста — дело в том, что часто в одной заклёпке могут комбинироваться разные материалы в зависимости от технического задания.


я ремонта лодки подойдут следующие заклёпки: алюминий/алюминий (и тело заклёпки и отрывной стержень выполнены из алюминия, сокращённое обозначение ал/ал). Пожалуй, это самый лучший вариант для ремонта алюминиевой лодки — в вашем соединении используется только алюминий, что исключает возникновение гальванопары и, как следствие, коррозии. Единственное, на что следует обратить внимание — эта заклёпка не самая крепкая — показатели усилия на срез и на растяжение у заклёпки ал/ал несколько ниже других вариантов. К сожалению, в силу не очень большого спроса, этот тип заклёпок не всегда легко найти в наличии. Еще один вариант это алюминий/нержавейка (тело заклёпки выполнено из алюминия, а отрывной стержень из нержавеющей стали, сокращённое обозначение ал/нерж). Это наиболее прочная заклёпка — головка стержня из нержавеющей стали после установки остаётся внутри головки заклёпки и придаёт соединению дополнительную жёсткость. Недостаток этой заклёпки один — цена — этот вид заклёпки наиболее дорогой. И последний вариант это алюминий/сталь (тело заклёпки выполнено из алюминия, а отрывной стержень из углеродистой стали со специальным фосфатным покрытием). Это наиболее распространённый, а посему наиболее доступный по наличию и цене тип заклёпки, обладающий достаточно высокой жёсткостью. Однако фосфатное покрытие головки отрывного стержня, не всегда обеспечивает должную защиту от коррозии.


4. Разметка заклёпок

В некоторых случаях, когда нет возможности использовать старые отверстия для установки заклёпок, например, когда необходимо заменить элемент целиком или поставить новую заплату, необходимо разметить заклёпочный шов. Существует несколько инструментов для того, чтобы упростить этот процесс. Например, если вы меняете элемент целиком и хотите, чтобы заклёпки стояли на равном расстоянии друг от друга, воспользуйтесь гармошкой для разметки отверстий — это гораздо быстрее и проще, чем размечать шов при помощи линейки. Гармошка раздвигается равномерно распределяя отверстия на расстоянии от 13 до 51 мм. Допустим, у вас есть отрезок, который вам надо проклепать. Вы просто совмещаете первое отверстие гармошки с предположительным местом установки первой заклёпки, затем растягиваете гармошку на нужное расстояние, совмещая одно из отверстий гармошки с местом установки последней заклёпки — промежуточные отверстия гармошки укажут места для установки заклепок на равном расстоянии друг от друга. Еще один удобный инструмент при работе с заклёпками — быстросъёмные зажимы Cleco. Зажимы клеко (или клекосы, как их еще называют) по сути являются временными заклёпками, которыми легко зафиксировать деталь до момента её окончательного крепления посредство заклёпки. Это даёт возвратный потенциал — вы можете бесконечное количество раз устанавливать и снимать деталь до момента её окончательной подгонки.


кже клекосы можно использовать для точного совмещения отверстий при засверливании. Засверлили отверстие в заготовках, установили зажим, засверлили следующее, установили зажим — таким образом вы гарантируете соосное размещение отверстий на всем протяжении заклёпочного шва. Приступая к установке заклёпок, вы снимаете один зажим, и устанавливаете заклёпку, затем снимаете следующий и устанавливаете заклёпку и так до тех пор, пока не будет установлена последняя заклёпка — просто и быстро.

5. Подготовка отверстия.

Как мы уже говорили, отверстие должно быть немного больше диаметра заклёпки. Для создания надёжного соединение, рекомендуем зачистить отверстие от остатков старой заклёпки и заусенцев, а с рабочей поверхности снять остатки краски и обезжирить. Если вы устанавливаете заклёпку в отверстие, которое уже использовалось ранее, например, в случаях, когда вы высверлили старую заклёпку, края отверстия могут быть немного “разбиты”. Для лицевой стороны это не страшно — закладная головка заклёпки имеет достаточно широкий буртик, а вот с внутренней стороны, где формируется обратная головка заклёпки, это может стать проблемой. Для того, чтобы немного увеличить площадь контакта заклёпки и обеспечить надежность заклёпочного соединения, с обратной стороны под заклёпку можно подложить алюминиевую шайбу соответствующего диаметра. Выступая в роли буртика, шайба равномерно распределяет давление заклёпки по площади рабочей поверхности и в то же время, не даёт обратной головке заклёпки провалиться в “разбитое” отверстие. Важно не забыть учесть толщину шайбы при подборе длины заклёпки.


6. Герметичное соединение.

Для того, чтобы обеспечить максимальную водонепроницаемость вашего соединения, заклёпки необходимо загерметить. Иногда для этих целей используют эпоксидную смолу, но лучше применять полиуретановый герметик, особенно если он специализирован для судостроения. Способы нанесения тоже бывают разные — можно наносить герметик на тело заклёпки, можно выдавливать его во внутрь и на края отверстия — суть от этого не меняется: герметик попадает внутрь отверстия и непосредственно под закладную головку заклёпки в месте контакта с материалом. Здесь важно не переусердствовать — много герметика тоже не очень хорошо. После установки заклёпки излишки герметика можно вытереть ветошью или зачистить абразивом.

irivet.ru

О прошлом

Вначале чем я только не красил в течение многих лет свой «Прогресс-2». Использовал масляные краски и пентафталевые, нитроэмали и глифталевые. И ничто не держалось более двух сезонов. Мне это порядком надоело, и я вспомнил слова дедушки Форда: «Самое дорогое не сталь, не уголь, не машины. Самое дорогое — вложенный в них человеческий труд». Тогда и решил вложить свой труд в днище своего «Прогресса-2».


В те далекие годы в продаже была прекрасная краска на эпоксидной основе — ЭП-111. В качестве наполнителя в ней использовалась алюминиевая пудра. Лучшего материала для защиты дюралюминиевого корпуса тогда не существовало. А для защиты стальных корпусов и сейчас рекомендую грунтовку на эпоксидной основе с введенным в нее преобразователем ржавчины ЭП-0199ИНКОР. Предназначена она для долговременной защиты от коррозии металлических поверхностей корпусов лодок и днищ автомобилей.

В конце 70-х гг. смывок в продаже не было. Пришлось корпус очищать от многолетних слоев краски обычной циклей. Труд — не из приятных. Хотелось бы отметить качество заводской грунтовки: ее даже циклей не удалось снять. Ну, раз она имеет такие прочностные характеристики, решил оставить ее на днище — иначе вместе с грунтом пришлось ободрать бы и защитный плакирующий слой дюралюминия.

Носовая часть днища и киля моей любимицы были сильно повреждены коррозией. Зачищал их наждачной бумагой до чистого металла. В тех местах, где образовались глубокие раковины и наждачной бумагой желаемого эффекта достичь не удавалось, применял раствор орто-фосфорной кислоты с водой в соотношении 1:1, смазав им раковины. Попадались и очень глубокие раковины. Тогда над этим местом тер друг о друга два куска наждачной бумаги таким образом, чтобы туда насыпался абразив с наждака, затем смачивал раствором ортофосфорной кислоты с водой, чтобы образовалась кашица, и на «мокрую» зачищал наждаком поврежденное место. Для зачистки подходит и мелкий песок вместо наждачного абразива.


Весь киль опилил напильником и с обеих сторон тщательно прошкурил. В местах, где коррозия была неглубокой (темно-серого цвета), но занимала большие площади, я использовал электродрель со шлифовальным кругом с мелким наждаком.

После тщательной зачистки весь корпус, на металле которого имелись царапины, забоины и прочие повреждения, промазал смесью ортофосфорной кислоты с водой. Эту операцию необходимо проделывать в течение 20-30 минут, постоянно поддерживая дюралюминий во влажном состоянии, иначе раствор быстро высыхает на нагретом корпусе и процесс вытравливания окиси останавливается. Это надо продолжать делать до тех пор, пока поврежденные места не приобретут красивый серебристо-матовый цвет, который является признаком того, что металл очищен от коррозии и готов к грунтовке.

Следующая операция — тщательная промывка корпуса содовым раствором для удаления и нейтрализации ортофосфорной кислоты с последующей промывкой его чистой водой для удаления остатков соды. После окончательной промывки чистой водой на корпусе могут выступить белесые пятна — это при высыхании воды на дюралюминии остаются осадки растворенных в воде солей. Их необходимо удалить чистой ветошью.

Вышеописанную операцию надо проделать и на бортахлодки: у «Прогресса-2» — на борту по привальный уголок и на таком же уровне на транце, у лодок других типов — на 100 мм выше уровня ватерлинии при отстое у причала в порожнем состоянии.

Итак, корпус готов к покрытию. Теперь его следует тщательно, два раза, обезжирить ацетоном.

Двухкомпонентная краска ЭП-111 разводится по инструкции, так же как все прочие эпоксидные краски. Только разводить ее необходимо порциями по 250 г. Поскольку такие работы проводятся в теплую погоду растворитель из краски улетучивается, отвердитель быстрее полимеризуется и краска густеет. Лучше использовать ее малыми свежими порциями.

Вниманию владельцев «Прогрессов-2» первых выпусков: на скулах этих лодок установлена окантовка из нержавеющей стали, которая и стимулирует возникновение электрохимической коррозии. По ней следует тщательно «пройтись» наждаком для образования надиров, царапин и прочих механических следов. Между заклепками можно поработать плоским напильником, электродрелью с шарошкой и пр. Это придется сделать для хорошей адгезии нержавейки с эпоксидными компонентами. Иначе они облущатся вдоль скул. С гладкими накладками эпоксидная смола плохо адгезирует.

Покрытие днища и бортов с транцем краской ЭП-111 я сделал в два слоя с промежуточной сушкой каждого в течение 24 часов. После полимеризации смолы нанесенный слой краски напоминает мелкий наждак — рукой по днищу не протянешь. Затем развел клей ЭДП ацетоном до консистенции краски и еще дважды покрыл им днище, борта и транец, опять с промежуточной сушкой между слоями в 24 часа. Получилась четырехслойная «броня». Вы удивитесь: зачем столько слоев и мороки? В этом вся суть. Вспомните старую добрую рекомендацию о том, что красить всегда нужно два раза, т. е. в два слоя наносить негустую краску. Такое покрытие прочнее, чем один слой густой краски.

А дело вот в чем. Любая краска состоит в основном из связующего (олифы, смол ПФ и ГФ, нитроцеллюлозы Нц, эпоксидной смолы и т. д.), цветного наполнителя, придающего цвет краске (окиси цинка и титана, природные глины, сажа и пр.) и растворителей (уайт-спирит, скипидар, ацетон, сольвент и т. д.).

Каждый из компонентов краски выполняет строго заданные ему функции: связующее обеспечивает прочностные характеристики красок, наполнители придают необходимый цвет, растворители доводят краску до консистенции, необходимой для заданной технологии покрытия (валиком, кистью, пульверизатором), а также способствуют высыханию красок, испаряясь из их состава. Вот это испарение и «портит» краски.

С поверхности красочного слоя растворители улетучиваются быстрее, а с нижнего — намного медленнее. В связи с этим на поверхности, высыхающей быстрее, образуются микротрещины и микропоры, через которые улетучивается растворитель из нижних слоев. В эти же микротрещины и микропоры устремляется вода, способствуя разложению связующих. Поэтому второй слой краски закрывает поры первого, создавая защитный слой. По этой причине при оклейке корпусов стеклотканью применяется чистая эпоксидная смола без добавления растворителя.

В нашей технологии покраски растворитель необходим. Второй слой ЭПК-111 защищает первый слой, третий слой клея ЭДП заполняет поры и сглаживает «наждачность» второго слоя ЭПК-111, а четвертый слой клея ЭДП защищает третий слой клея и способствует получению гладкой глянцевой поверхности. Вот благодаря чему такой «сэндвич» получается долгожителем. Но и это еще не все. Преимущества такого покрытия в следующем: в механической прочности с ним не сравнится ни одна из красок, на него можно наносить любые краски, даже те, с которыми дюралюминий не должен контактировать (свинцовые, стронциановые и пр.).

На этот «сэндвич» я наносил несколько лет подряд необрастающую краску на свинцовой основе. Она заполняла поры четвертого слоя клея ЭДП и защищала его от действия микроорганизмов.

Немного вернемся назад. После завершения покраски рекомендую на носовую часть днища (место контакта корпуса с песком) наложить дополнительный слой автомобильной шпаклевки с алюминиевой пудрой, чтобы он перекрыл и заклепки на киле, а также прошпаклевать кормовую часть днища. Эти два участка наиболее подвержены механическому воздействию песка, гравия, стекла, что при нашей «культуре» отношения к природе не редкость в местах отдыха.

Еще лучше защитить эти участки и накладками из стеклоткани. Можно использовать даже стеклообои, применяемые для заделки стыков блоков в строительстве.

Из практики: на носовой части днища наблюдались царапины глубиной до 2 мм и длиной до 50 см, но благодаря надежной защите до дюралюминия повреждения не доставали.

После первого сезона эксплуатации на носовой части корпуса увидел то, о чем не подозревал: борозды, вырванные клочья шпаклевки (результат попадания твердых предметов в песке), надиры с завитками стружки из ЭП-компаунда и прочие явные признаки повреждений, которые увечили дюралюминий. С тех пор я взял себе за правило перед каждой навигацией наносить на носовой и кормовой участки днища восстанавливающий защитный слой из эпоксидной шпаклевки и алюминиевой пудры, если в этом была необходимость.

Прошли годы, затем одно десятилетие, второе, а покрытие, сделанное в 1978 г., исправно служило. Где-то отслоилось,где-то вздулось, но тщательный уход за покрытием позволил эксплуатировать его многие годы.

Теперь о настоящем

Итак, встал вопрос о ремонте корпуса «Казанки-2М». Сейчас в продаже есть несколько типов смывки старой краски. Даже для эпоксидных — СП-6. Этой смывкой мой сын в сезон 2001 г. смывал старое покрытие из ЭП-111, сделанное в 1978 г.!

К сожалению, ни ЭП-111, ни ЭП-0199ИНКОР в продажу не поступают — их вытеснили дорогие импортные материалы (возможно, что их еще производят в России, тогда россиянам легче).

И я решил применить эпоксидную автомобильную шпаклевку; Опыт работы с ней уже был на корпусе «Прогресса-2».

Почему отдал ей предпочтение? Это также эпоксидная смола, в которую введен наполнитель и пластификатор. По этой причина она не боится вибрации и ударов. Убедитесь сами: налейте в капроновую крышку каплю эпоксидной смолы с отвердителем и каплю шпаклевки. После полимеризации спилите обе капли и попробуйте на изгиб. Смола сломается, а шпаклевка согнется.

Корпус подготавливал вышеописанным способом. Шпаклевку разводил ацетоном небольшими порциями. Покрывал также в четыре слоя.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ! При покупке эпоксидных материалов обращайтесь в фирменные магазины. Не покупайте их на рынках — вам могут подсунуть столярную смолку для клейки шпона, и вся работа пойдет насмарку. Смолка не водостойка. На Украине качественную смолу эпоксидную (в виде клея ЭДП) продают с фирменной этикеткой на верхней части коробки. При нагреве этикетка исчезает, а при остывании появляется вновь.

О работе со смывками

Современные смывки содержат большой процент парафинов, отчего смывки загустевают. В инструкции указывается, что перед использованием их необходимо нагреть до 50-70°С.

При нанесении на корпус смывки быстро высыхают, создавая свою пленку из парафинов. Чтобы рационально работать со смывками, рекомендую выполнять следующие операции:

  • 1. Покрыть смывкой участок порядка 0.25 м2 (или участок днища «Прогресса-2» от киля до скулы шириной около 40 см).
  • 2. Промазанный участок накрыть куском целлофана или другой пленкой немного большего размера.
  • 3. Прижать пленку тяжестями, чтобы не сдуло ветром.
  • 4. Приготовить еще один такой же кусок пленки.
  • 5. При появлении вспучиваний на первом участке начать наносить смывку на соседний.
  • 6. По окончании нанесения смывки на втором участке накрыть и его пленкой с пригрузами.
  • 7. Вспученную краску снимать твердыми деревянными лопатками или заоваленными шпателями, чтобы не увечить плакирующий защитный слой.
  • 8. После снятия краски участок корпуса сразу протереть ветошью, смоченной в ацетоне, для удаления остатков краски и воска, а затем — сухой ветошью.

Покрывая пленкой участки корпуса с нанесенной на них смывкой, вы, во-первых, защищаете свои дыхательные пути от кислот, содержащихся в ней, например, от уксусной эссенции, которая даже на свежем воздухе выделяет сильный, специфичный запах; во-вторых — предотвращаете испарение компонентов смывки от высыхания, чем продливаете время ее действия на старую краску, тем самым экономя расход смывки; в-третьих — предотвращаете высыхание уже вспученной старой краски, которая в разрыхленном состоянии легче удаляется.

Работая со смывками, необходимо соблюдать правила техники безопасности: работать в резиновых перчатках или защищать руки кремами типа «Биологические перчатки» и обязательно иметь рядом ведро с теплой водой и серое мыло для смывания попавшей на кожу смывки. Возникающая при попадании смывки на кожу боль очень резкая, жгучая.

О размещении корпуса

Корпуса на стоянках зачастую находятся в различных условиях. У нас, к примеру, часть их стоит на открытом солнце, другая — в тени деревьев, третья утром оказывается в тени деревьев, а днем — на солнце, или наоборот.

При работе с долгосохнущими красками желательно корпус выставить на солнце. На горячем корпусе растворители значительно быстрее покидают лакокрасочный слой, уменьшая тем самым их пористость.

А в нашем случае это просто необходимо. Материалы на основе эпоксидных компаундов при нанесении на горячие металлы в течение 2-3 минут увеличивают свою текучесть при нагреве, что способствует более тонкому их растиранию флейцем до тех пор, пока не начнет улетучиваться ацетон (к этому времени флейцевание необходимо прекратить, поскольку эпоксидные материалы резко увеличивают свою вязкость).

Точно так же следует работать и с прочими лакокрасочными материалами, имеющими длительный период сушки. У таких красок срок загустевания несколько короче — все зависит от типа краски, применяемого растворителя, консистентности и т. д.

Окраска надводной части

Окраска бортов и палубы намного проще, поскольку они не находятся в агрессивной среде, на них не воздействуют микроорганизмы, не возникает электрохимической коррозии, не омываются маслами и несгоревшим горючим, находящимися в воде.

Для отделки можно использовать широко распространенные эмали типа ПФ — пентафталевые, ГФ — глифталевые, НЦ — нитроцеллюлозные, масляные — на основе натуральной олифы.

Единственное требование к применяемым краскам — их стойкость к воздействию ультрафиолетовых лучей.

Наиболее светостойки краски на основе металлов — алюминиевая и бронзовая пудры. За ними следуют краски на основе природных глин — охра, охра красная, окиси металлов — окись цинка, титана, свинца и т. д. Более подвержены воздействию УФО темные цвета. Именно поэтому классическая окраска рубок и палуб яхт и маломерных судов — белая как имеющая хорошие светоотражающие характеристики, что препятствует нагреву элементов конструкций судов солнечными лучами.

Применение темных цветов ведет к интенсивному нагреву надстроек и палубы.

Подготовка надстроек и палубы делается по вышеописанной технологии. Различие в том, что очищенный от старой краски металл необходимо грунтовать. Грунты выпускаются на тех же основах, что и краски — ПФ, ГФ, НЦ.

Инструмент для покраски

Методик нанесения лакокрасочных покрытий ручным способом не очень много: валиком, распылителем, кистью. Современные промышленные технологии рассматривать не будем.

Валик накладывает краску толстым слоем. За счет пористости своей основы — поролона, меха, губки и пр. — покрытие получается пористым. Валик хорош при ремонтных работах в квартире, накатке краски на большие второстепенные плоскости (щиты, заборы).

Использовать пульверизатор сложно — необходим воздух под давлением, который может обеспечить либо компрессор, либо баллон сжатого воздуха.

Я всегда пользуюсь третьим способом — самым древним и самым надежным — покраской кистью, при которой наносимый материал за счет упругости волос втирается. Кисть легко вымыть после работы (попробуйте вымыть валик или пульверизатор!) или оставить на непродолжительный срок в воде(попробуйте оставить в воде на ночь валик или пульверизатор). Ее можно использовать и на острове во время отпуска, и при выезде на ночевку на пару дней, причем даже для работы разными красками (конечно, промыв от остатков предыдущей). В общем, универсальный инструмент. Я — за кисть.

Как уже писал выше, рекомендую красить лакокрасочными материалами в два слоя. Я не ленюсь делать это в три слоя по заранее загрунтованной поверхности. Эмаль для покраски я развожу растворителем до такой консистенции, чтобы при первом покрытии она просвечивала. Второе покрытие дает 80-90% плотности и лишь третий слой эмали — гладкую глянцевую поверхность.

P. S. Основной причиной появления коррозии на дюралюминиевых корпусах является бездумная и бездарная работа… конструкторов, их создававших.

Объяснению не поддается установка на «Прогрессе-2» скуловых накладок из нержавеющей стали, палубной усиливающей накладки и бортовых накладок на транце из черного металла. Из того же черного металла изготовлены: на «Прогрессе-4» — бортовые накладки на транце; на «Казанке-2М» — днищевые герметизирующие и усиливающие транец накладки на каждом из четырех реданов, а на «Амуре-М» — носовой усиливающий угольник, переходящий в киль.

И теперь со всем этим нам предстоит бороться всю нашу активную, сознательную жизнь.

www.barque.ru

Разновидности повреждений алюминиевых лодок

Повреждения алюминиевой лодкиВмятины являются наиболее часто встречающимися повреждениями алюминиевых лодок, но при этом и самыми безобидными. Образуются они впоследствии внешних столкновений. Когда беда таки приключилась и на корпусе образовалась вмятина, сначала нужно осмотреть поврежденный участок. Заметив, что материал в этом месте больно тонкий, оптимально будет оставить всё как есть.

Однако если вы уверены, что угрозы возникновения трещины или дыры нет, деформацию можно ликвидировать с помощью обычной киянки. 

Порезы, конечно, лучше ремонтировать с применением специального оборудования и усилиями опытного профессионала, дабы не усугубить положение. Но также порезы удаляются и путём крепления надёжных заплаток. Чтобы сделать ремонт в такой способ ещё более надёжным, применяют дополнительно герметик. 

Сварка на алюминиевой лодкеОтверстия небольшого размера закрывают заклепками. Постепенно крепление заклепок ослабевает или они попросту теряются, тогда следует заменить их на новые.

Иногда используются по тому же принципу и комплект с винта и гайки, но этот вариант менее эффективен, хоть и отличается большим удобством. Также на отверстия в корпусе наваривают листы алюминия.

Клепка

Небольшие повреждения корпуса лодки, последствия износа обшивки, как правило, можно легко исправить, не прибегая к термальной обработке. В подобных случаях достаточно будет применить клепку – простой и доступный способ ремонта алюминиевых плавсредств. С помощью заклепок можно без особых трудностей заделать мелкие прорезы и дырки. 

Сварка аргоном

сварка алюминиевой лодкиАргоновая сварка представляет собой гибридный вариант электрической и газовой сварки.

Аргон нужен для защиты места сварки от попадания на него кислорода.

В ином случае алюминий будет подвержен коррозии или даже оплавится.

Сварка аргоном гарантирует высокую прочность швов и их долговечность.

Пайка

Ещё один способ ликвидации мелких пробоин в корпусе – это пайка. Прежде всего, тщательно зачищают поверхность поврежденного места, затем с помощью паяльной лампы необходимо нагреть место спайки и сам припой. После этого поврежденный участок корпуса хорошо натирают разогретым припоем и заделывают пробоину. 

Склеивание

Использование качественного клея тоже может помочь в ремонте. Прежде чем приступить к самому процессу склеивания, поверхность тщательно зачищают, обезжиривают и дают ей время высохнуть. Только после этого наносят тонкий слой клея и соединяют заплатку с поверхностью лодки. Небольшие трещины заделывают лишь специальным клеем.

Тюнинг алюминиевой лодки

Ремонт и тюнинг алюминиевых лодок включает:

  1. покраска алюминиевых лодок
  2. усиление транца под мотор
  3. устранение мелких вмятин и пробоин
  4. устранение больших повреждений корпуса
  5. перетяжка салона судна
  6. восстановление обивки судна
  7. изготовление стекол
  8. шитье тентов и изготовление дуг для них
  9. модернизируем кокпит лодки
  10. изготовление рамок для стёкол, лееров и лесенок
  11. подшив лодки для движения по мелководью
  12. оборудуем ниши для выносных топливных баков
  13. установка дистанционного управления
  14. монтаж электрооборудования

 Тюнинг алюминиевой лодки

Также на алюминиевые лодки можно устанавливать дополнительное оборудование, которое расширяет возможности как плавательных характеристик лодок, так и ваши возможности в плане рыбалки и удобства для отдыха. 

На алюминиевую лодку возможна установка следующего оборудования:

  1. полы
  2. замки
  3. кнехты
  4. релинги
  5. сидения
  6. эхолоты
  7. рундуки
  8. бардачки
  9. лестницы
  10. уключины
  11. навигаторы
  12. причальные утки
  13. рулевые системы
  14. спинингодержатели
  15. навигационные огни
  16. заливные горловины
  17. водоотливные помпы
  18. панели управления помпой
  19. оборудование для троллинга
  20. системы управления двигателем
  21. приборы контроля двигателя (тахометр, датчики).

Тюнинг алюминиевой лодки

fisher-book.ru

Ремонт лодки алюминиевойВ настоящее время катера и лодки из алюминия обретают все большую популярность, создавая все большую конкуренцию суднам из стеклопластика.

Катера и и лодки из алюминия обладают рядом бесспорных преимуществ: легкие, быстрые и прочные, удобные в эксплуатации  и не привередливые в уходе. Но, как и любые другие лодки, металлические конструкции также периодически нуждаются в ремонте.

Повреждение целостности судна может произойти вследствие столкновения или резкой посадки на мель.

Также со временем алюминевые корпуса подвергаются износу, особенно если вовремя не осуществлялся должный уход за ними. Однако стоит отметить, что отремонтировать алюминиевый катер или лодку гораздо проще, нежели пластиковую или стальную.

 

Компания «FIXBOAT»  занимается комплексным ремонтом катеров и лодок из алюминия любой сложности.

 

 Основные виды работ:Ремонт лодки алюминиевой

  •  клепка дюралевых корпусов
  •  сварка аргоном
  •  сварка гелием
  •  устранение вмятин на сварных и клепаных корпусах
  •  устранение повреждений корпуса
  •  усиление транца под более мощный мотор
  •  реставрация старых катеров
  •  капитальный ремонт
  •  покраска лодки 
  • перепланировка внутреннего пространства
  • изготовление изделий из алюминия (рундуки, стойки)

 

 Разновидности повреждений алюминиевых лодок

  • Вмятины – самые распространенные причины ремонта металлических судов. Чаще всего они появляются в результате столкновений извне. Вмятины, возникшие на корпусе, прежде всего, нужно тщательно осмотреть. Если металл в этих местах слишком тонкий, лучше оставить все как есть. Если угрозы появления дыр и разрывов нет, тогда исправление деформаций производится с помощью киянки.
  • Порезы устраняются задействованием специального оборудования, но только в том случае, если работает опытный профессионал, иначе можно сделать рваное повреждение еще большим. Также ремонт порезов на корпусе осуществляется креплением заплатки. Лучше всего ставить заплатки внутри судна. Для большей надежности на поврежденное место наносят герметик.
  • Отверстия заделывают заклепками (при небольших повреждениях). Потеря заклепок – довольно-таки частое явление. Утерянные или ослабевшие заклепки заменяют новыми. Также можно использовать в этих целях винты с гайками, но это лишь кратковременное решение проблемы, потому что вскоре коррозия проделает в этом месте новое отверстие.

 Ремонт лодки алюминиевой Ремонт лодки алюминиевой Ремонт лодки алюминиевой Ремонт лодки алюминиевой Ремонт лодки алюминиевой Ремонт лодки алюминиевой

 

 Способы ремонта корпуса лодок из алюминия:

  • Клепка

При ежегодном осмотре алюминиевой лодки, ее владелец сталкивается с такими сравнительно мелкими дефектами как нарушение целостности лакокрасочного покрытия, небольшие механические повреждения, износ обшивки. Зачастую эти проблемы устраняются без применения термальной обработки. Клепка – один из самых распространенных и наиболее простых вариантов ремонта поврежденных алюминиевых суден. При помощи заклепок можно качественно починить небольшие прорехи и прорезы.

  • Сварка аргон

Понятие двойного эффекта электросварки и газовой сварки. При обычной сварке на металл попадает кислород и подвергается коррозии и непрочности шва. Аргоновая сварка защищает алюминий от горения в кислороде, чем увеличивает прочность шва и долговечность лодки при эксплуатации.

  • Пайка

Пайка – еще один способ заделать небольшие пробоины. Для этого сперва зачищается поверхность. Потом паяльной лампой нагревается место пайки и припой, после чего участок тщательно натирается припоем.

  • Склеивание

Клей – отличный уплотнитель и диэлектрик, препятствует протеканию коррозийных процессов, обеспечивает высокую устойчивость к маслам, бензину, влаге, различным вибрациям. Перед склеиванием поверхность зачищают, обезжиривают и высушивают. Далее наносится тонким слоем клей, и соединенные части плотно прижимаются. Современные клеи с наполнителями используют для заделки трещин и выравнивания вмятин. Чтобы быть уверенными в качестве произведенных ремонтных работ, можно использовать заплатку для склеивания.

  • Применение термопласта

Ремонт алюминиевых лодок поливинилбутиралем удобный и эффективный. Этот термопластический материал не растворяется в бензине, стойко переносит холод, не боится влаги и успешно противостоит механическим повреждениям.

 

Чтобы рассчитать стоимость работ по ремонту или доработке алюминиевого катера или лодки, достаточно позвонить по телефону 8(812)956-49-98 или написать на электронную почту info@fixboat.ru

fixboat.ru

Осмотр

Внимательно осмотрев алюминиевую лодку, вы должны понять, какой вид ремонта необходим.

Начинают осмотр с днища лодки, для этого её переворачивают. Искать надо трещины, проржавевшие места, потерянные или расшатанные заклепки.

Наибольшую нагрузку при эксплуатации испытывает транец лодки, на него – особое внимание.Осмотр лодки

Виды ремонта

Безусловно, поломки возможны различные, но в статье рассматриваю, только те, которые присущи только лодкам из алюминия и его сплавов.

Борьба с коррозией

Одна из самых часто встречающихся повреждений алюминиевой лодки – коррозия. Часто под коррозийными пятнами скрываются трещины. Если с ней не бороться, то в результате, в днище образуется дыра.

Для определения глубины повреждения надо очистить дно лодки лучше всего шлифовальной машинкой. Очищать до металла.Коррозия лодки

После грубой очистки надо зашкурить наждачной бумагой, а если понадобится, удалить старую краску специальной смывкой. Затем обезжирить, грунтовать и красить.

Проверка заклепок

Определить при осмотре лодки надежность заклепок поможет молоточек. Надо будет простучать каждую заклепку, если она дребезжит и шатается, то потребуется замена.

Если дырки разработались, то на это место надо поставить заклепку большего диаметра.

Наиболее часто выходят из строя заклепки, которые расположены ближе к мотору, они больше всего подвержены вибрации.Заклепки на лодке

Ликвидация дыр и трещин

Следующим этапом будет заделка трещин. Трещины на лодке образуются чаще всего при столкновении, например, случайно наткнулись на топляк. Трещины бывают внушительные и очень мелкие.

Незначительные трещины

Самые мелкие трещины можно заделать пайкой из оловянно свинцового сплава с добавлением цинка.

При работе с алюминием и сплавами проблема возникает с лужением, мешает оксидная пленка. Существует несколько способов пайки алюминия, например, можно использовать щелочное безводное масло, например, оружейное. Перед пайкой поверхности зачистить, смочить маслом, затем паяльником убрать пленку и паять. Также используют флюс, нанося его на припой.

Большие повреждения

Единственным способом, которым можно устранить дырки и большие трещины в алюминиевой лодке, это поставить заплатки.

Заплатки можно поставить с помощью заклепок или использовать сварку.

Сварка

Сварку, вообще, лучше применять в исключительных случаях, когда нельзя по какой-то причине заклепать. 

Не все алюминиевые сплавы выдерживают сварку, часто корпус лодки разрывает рядом со сварочным швом. Зная об этом, опытные сварщики обычно с неохотой берутся за это дело.

Но всё-таки сваркой пользуются для ремонта. Поэтому если будете варить, то делать это надо с двух сторон и только тонкие листы.Сварка лодки

Если вы не профессиональный сварщик, то придётся лодку транспортировать в мастерскую. Заваривают алюминиевые лодки аргоном.

Заплата

Заплата ставится с внутренней стороны лодки. Для того чтобы она была прочной, надо соблюсти все правила клепки.

По размеру заплата должна соответствовать величине трещины.

Материал, из которого делаете заплатку, должен быть в точности таким же, как на вашей лодке.Заплата на лодке

Если алюминий соединить с другим металлом, то создастся гальваническая пара. Это значит, что в месте соединения будет происходить гальваническая коррозия, которая быстро разрушит алюминий или его сплав.

По этой же причине не рекомендуется для зачистки корпуса использовать металлическую щетку.

Надо соблюсти такую последовательность при установке заплаты при помощи клёпки:

  • Первоначально потребуется убрать краску и грунт.
  • Поверхность и сама заплата должна быть максимально выровненной. Ровнять, предварительно нагрев поверхности, ни в коем случае не перегреть! Обычно советуют использовать фен.
  • Если в этом месте есть заклепки, их аккуратно высверлить.
  • Примерить заплату и просверлить отверстия в корпусе и в заплатке. Чтобы достичь точности заплатку прикрепить при помощи болтов для стяжки.
  • Зачистить поверхности от заусенцев мелкой шкуркой.
  • Обезжирить поверхности.
  • Заклёпку обязательно отпустить, т. е. нагреть её чтобы было легче работать. Так как температура отпуска дюраля такая же, как и у свинца, то на практике делают так: заклёпки опускают в емкость, с расплавленным свинцом, снова нагревают до температуры плавления свинца и вытаскивают заклепки, они готовы к работе.
    Ещё температуру отпуска дюралевых заклепок определяют с помощью хозяйственного мыла. При нужной температуре мыло чернеет.
  • Промазать герметиком обе поверхности. Некоторые вместо герметика используют смесь, которую в народе называют «сырая резина». Это смесь компонентов серы, сажи, синтетических материалов, которые еще не прошли процесс вулканизации. Таким способом заклеивают автомобильные камеры. Её можно купить, она поставляется в лентах или рулонах.
  • Соединить поверхности, зафиксировать болтами для стяжки и заклепать.

Некоторые пытаются заделывать мелкие трещины холодной сваркой или стеклотканью, это бесполезна трата времени. Такой ремонт непрактичен, всё это быстро отвалится в процессе эксплуатации.

После ремонта лодку следует покрасить специапьной краской.

Народная примета: Самый большой улов бывает у молодых и неопытных рыбаков!

kakulov.ru

Самая важная информация:

Ремонт металлических корпусов лодок с помощью клепки

Подавляющее большинство выпускаемых у нас в стране прогулочных судов имеет металлические корпуса. Они изготавливаются либо из дюралюминия с помощью клепки, либо из алюминиево-магниевых сплавов с помощью сварки.

Если производство таких судов при налаженном серийном изготовлении в заводских условиях большой сложности не представляет, то в домашних условиях ремонт корпусов лодок, особенно из дюралюминия, для многих любителей является проблемой.

Напомним, что дюралюминий — это сплав алюминия с медью, магнием, марганцем, кремнием и некоторыми другими элементами, общее содержание которых в сплаве не превышает 6-8%. Его важнейшей особенностью является способность упрочняться после закалки, сочетание малой плотности с достаточно высокой прочностью. Причем, в отличие от сталей, максимальная прочность алюминиевых сплавов достигается с «возрастом».

Для постройки прогулочных металлических судов чаще всего применяются листы из дюралюминия марки Д16АТ. Из них, например, изготовлены корпуса мотолодок «Обь», «Казанка», «Прогресс», «Днепр», катеров «Амур», имеющих клепаную конструкцию.

Как правило, толщина обшивки днища мотолодок составляет 1,5-1,8 мм, бортов и палубы — 1,2-1,5 мм, транца — 1,5-2,0 мм. У катеров толщина обшивки днища — 2,0-2,5 мм, бортов и настила палубы — 1,2-1,5 мм.

Во время эксплуатации корпус может получать различные повреждения: вмятины и трещины в листах обшивки, кницах и профилях набора; ослабление заклепочных швов и нарушение их водонепроницаемости, особенно в районах повышенной вибрации корпуса у транца и в начале ходовой ватерлинии; пробоины в обшивке и палубе и др.

Наиболее опасными повреждениями являются трещины, пробоины и нарушение водонепроницаемости при ослаблении заклепочных швов. Устранять такие повреждения с помощью сварки практически невозможно, так как дюралюминий обладает склонностью к образованию трещин и снижению прочности сварных соединений на 40-60% по сравнению с основным металлом.

Пробоины и трещины в листах обшивки можно заделать, например, с помощью термопластыря (см. статью «Ремонт металлических корпусов лодок с помощью термопласта»), но он не всегда имеется под рукой. Такие дефекты можно устранить старым и надежным способом — клепкой. Однако при этом необходимо знать некоторые особенности ремонта и ряд технологических приемов.

Мелкие царапины и неглубокие забоины устраняются зачисткой наждачной бумагой и восстановлением лакокрасочного покрытия.

Ремонт сквозной трещины в обшивке потребует уже несколько больше времени. Сначала внимательно устанавливают ее границы визуально или с помощью лупы. Затем по обоим концам трещины для предотвращения ее дальнейшего распространения просверливают отверстия диаметром 2,5-3,0 мм. Потом изнутри корпуса ставится усиливающая накладка. По площади она должна перекрывать трещину со всех сторон примерно на 25 мм. Материал и толщину накладки лучше выбирать такими же, какие они на ремонтируемой обшивке.

С кромки вырезанной накладки напильником снимают заусеницы и фаску, размечают и просверливают отверстия под заклепки. Диаметр отверстия должен быть несколько больше диаметра заклепки.

Для клепаных соединений дюралюминиевых корпусов применяются анодированные заклепки из сплава Д18П и В65; для корпусов из алюминиево-магниевых сплавов — из сплава АМг5П. Расстояние центров отверстий под заклепки от кромок накладки должно быть не менее чем 1,5 диаметра; в местах, подлежащих чеканке, — 1,75 диаметра. При ремонте в неудобных местах допускается уменьшение этого расстояния до 1/2 диаметра. Накладку временно устанавливают на место и через нее просверливают отверстия в обшивке. Затем накладку снимают, поверхность корпуса очищают от стружки и заусенцев, обезжиривают любым растворителем, например ацетоном, уайт-спиритом или др. Перед окончательной установкой накладки под нее необходимо проложить уплотнительную тиоколовую ленту или мастику.

Глубокие вмятины в обшивке можно выправить, нагревая металл паяльной лампой или газовой горелкой и выколачивая со стороны выпуклости молотком. Выправленное место зачищается до блеска наждачной бумагой, обезжиривается и выравнивается шпаклевкой, а затем, после высыхания шпаклевки, подкрашивается.

Пробоину заделывают так. Сначала точно определяют район пробоины. Если пробоина имеет рваные отогнутые кромки, их лучше не выпрямлять, а вырезать, придав отверстию правильную форму круга. Изнутри корпуса устанавливают накладку, диаметр которой должен быть больше диаметра выреза на 50-60 мм, чтобы обеспечить по всему периметру перекрой, необходимый для клепки плотным двухрядным шахматным швом с шагом заклепок 15-20 мм. В вырез заподлицо с обшивкой ставится круглая заделка — вкладыш так, чтобы зазор между вкладышем и кромкой выреза не превышал 0,5-1,0 мм. Вкладыш проклёпывается с накладкой однорядным швом шагом 20 мм. Чтобы избежать появления щелевой коррозии, между ними необходимо проложить уплотнительную прокладку или перед клепкой смазать соединяемые поверхности эпоксидным компаундом.

Более крупные пробоины заделывают по такой же технологии, но накладку изнутри корпуса делают не сплошной, а кольцевидной, с внутренним диаметром на 50—60 мм меньше диаметра вкладыша.

Во всех случаях клепку всех накладок и заделок рекомендуется выполнять такими же заклепками, на которых собран основной корпус.

Для уплотнения полученного соединения можно применять тиоколовые герметики марки У-30М (по ГОСТ 13489-68) и УТ-37 (по ТУ 51-38-14-179-67). Основой этих герметиков является жидкий низкомолекулярный полисульфидный полимер — тиокол, который при введении вулканизующих агентов и ускорителя превращается при нормальной температуре в эластичный резиноподобный материал, практически не дающий усадки. Герметик У-30М предохраняет металлические поверхности, соприкасающиеся с топливом и водой, от коррозии. Из-за малой адгезии к алюминиевым поверхностям его наносят на специальные клеевые подслои. Герметик У-37 в большей степени защищает поверхности от воздействия повышенной влажности, морской и пресной воды. Ему не требуется клеевых подслоев.

При значительных повреждениях обшивки приходится заменять весь лист или большую его часть. В этом случае толщину листа, величину перекроя по его кромкам и все элементы соединения принимают такими же, как и на ближайшем стыке листов обшивки. Новый лист накладывают снаружи на корпус и причерчивают по месту, затем обрезают в чистый размер. Если нужно, с помощью выколотки ему придают нужную форму, предварительно нагревая лист до 350° С и медленно охлаждая его на воздухе. Временно лист к набору можно прикрепить сборочными болтами, устанавливая их через 200-300 мм. При необходимости между набором и листом устанавливают выравнивающие прокладки — полосы из дюралюминия Д16АТ. Все соприкасающиеся поверхности должны быть предварительно загрунтованы. По окончании подгонки в листе сверлят уже отверстия под заклепки, лист снимают, соприкасающиеся поверхности очищают и обезжиривают. По всем соединениям прокладывается уплотнительная лента (герметик), затем лист ставят на место и плотно обжимают по набору с помощью сборочных болтов. В дальнейшем сборочные болты снимают и заменяют их на заклепки.

Дефекты заклепочных соединений

1 — излишне расклепанная замыкающая головка; 2 — перекос головки; 3 — не полностью расклепанная головка; 4 — смещение головки; 5 — слишком велик диаметр отверстия под заклепку;
6 — подрез закладной головки; 7 — заклепка недостаточно осажена; 8 — головка разбита по центру;
9 — не обжаты (не осажены) склепываемые листы: 10 — металл заклепки слишком твердый;
11 — подрез металла у закладной головки; 12 — перекос заклепки из-за несовмещения отверстий в листах; 13 — слишком глубокая зенковка под потайную головку; 14 — слишком сильная обсадка;
15 — слишком мелкая зенковка; 16 — слишком малая обсадка заклепки; 17 — перекос закладной головки; 18 — некачественная обсадка листов.

Если приходится заменять несколько поврежденных деталей, то делать это следует постепенно — по одной и осторожно, чтобы ремонтируемый корпус не потерял жесткости.

При установке новых деталей старые отверстия под заклепки можно использовать только при условии, что рядом с ними нет трещин или смятия металла. Лучше всего отверстия рассверливать под заклепки ближайшего большего диаметра.

Необходимо помнить, что длина стержня заклепки должна равняться общей толщине склепываемых листов, сложенной с величиной, необходимой для образования замыкающей головки. Для полукруглой головки эта величина равна 1,5d, для конической — 1,3d, для полупотайной — 1,1d, для потайной — 0,9d. Заклепки с полукруглой и конической закладной головкой применяются для клепки соединений набора. Днищевую обшивку в кормовой части глиссирующих лодок для уменьшения сопротивления воды целесообразно клепать заклепками с потайными закладными головками при условии, что толщина листа позволяет сделать зенковку. Остальную часть при ремонте обшивки днища, бортов или палубы можно клепать заклепками с плоско-выпуклыми полупотайными головками.

Гнезда под закладные головки потайных и полупотайных заклепок зенкуют под углом 90°. Глубина гнезд для потайной закладной головки при обратном способе клепки должна быть на 0,1 мм меньше высоты головки заклепки, а при прямом способе — равна высоте головки.

При прямом способе клепки удары молотком наносятся со стороны замыкающей, т. е. расклепываемой головки, при обратном — со стороны закладной головки. Обратный способ применяется тогда, когда, например, неудобно наносить удары изнутри корпуса (как правило, заклепки закладываются снаружи). Если закладная головка неплоская, то удары по ней наносят через обжимку с лункой по форме головки. Формируемая головка образуется за счет расплющивания конца стержня заклепки на массивной поддержке.

Клепка прямым способом выполняется несколько по-иному. Под закладную головку заклепки устанавливают поддержку, на стержень заклепки надевают обсадку, уплотняют соединение несколькими ударами молотка, после чего формируют замыкающую головку, ударяя молотком по выступающему из соединения стержню заклепки. При необходимости замыкающую головку формируют обжимкой.

При наличии трещин в шпангоутах и стрингерах обязательна установка дублирующих накладок. При разрушении стрингера на сравнительно большой длине следует вырезать и заменить поврежденный участок новым вкладышем. Он подгоняется к обоим концам остающихся частей стрингера как можно плотнее (зазор не должен превышать 0,2 мм) и соединяется с ним при помощи стыковых накладок-коротышей.

Швы, крепящие угольники набора к обшивке, выполняются однорядными с шагом от 8 до 10 диаметров заклепки. Водонепроницаемые прочные и плотные швы делаются двухрядными (заклепки располагаются в шахматном порядке) с шагом в каждом ряду от 3 до 5 диаметров. Расстояние между рядами заклепок в зависимости от типа соединения обычно принимается равным от 2 до 5 диаметров.

В местах появления течи по швам чаще всего появляются следы коррозии вблизи ослабевших заклепок. При легком постукивании молотком ослабевшие заклепки можно обнаружить по дребезжащему звуку. Как правило, отверстия под ослабевшими заклепками оказываются сильно разработанными, имеют овальную форму. Такие заклепки подтянуть не удается, их лучше заменить новыми большего диаметра. Замене подлежат также неплотные и выпавшие заклепки, заклепки с головками, разъединенными до потайной части заподлицо с листом, и с оголенной зенковкой листа. Наиболее часто заклепки повреждаются вблизи транца, где сказывается сильная вибрация от работающего мотора, и в средней части днища, на которую приходятся наибольшие ударные нагрузки при ходе на волнении.

Удалять поврежденные заклепки, обрубая головки зубилом, нельзя, так как при этом неизбежно повреждаются края отверстий, образуются трещины и надрывы в листах обшивки и полках набора. Заклепки рекомендуется высверливать. Для этого сначала надо накернить центр на закладной головке, подставляя поддержку со стороны замыкающей головки. Затем сверлом, диаметр которого равен диаметру стержня заклепки, высверливается отверстие на глубину, равную высоте головки. После этого закладную головку легко обламывают, а оставшуюся часть заклепки выбивают бородком, диаметр которого должен соответствовать диаметру удаляемой заклепки. После ремонта проводится контроль качества выполненной клепки, а также водонепроницаемость заклепочных швов в листах наружной обшивки. Соединяемые детали должны плотно прилегать одна к другой. Головки заклепок должны быть плотно подтянуты к поверхности заплат или поверхности обшивки без забоин и утяжки.

Удаление заклепок из ремонтируемой конструкции

а — правильный способ засверливания на глубину, равную высоте головки;
б — неправильный способ засверливания; в — удаление заклепки при помощи пробойника и кольцевой поддержки.

После окончания ремонта поверхность зачищается наждачной бумагой и обезжиривается любым растворителем, лучше бензином Б-70. Корпуса отремонтированных судов из дюралюминия грунтуют фосфатирующими грунтами ВЛ-08ж или ВЛ-02ж (желтого цвета), при этом перед применением указанных марок грунтов (примерно за 30 мин) вводят кислый разбавитель. Для грунта можно использовать также цинковые белила, цинковый желтый или зеленый крон, а также эпоксидную краску ЭП-51 белого цвета. Высокими эксплуатационными свойствами обладают грунты ГФ-031ж и ФЛ-ОЗж. Второй из них пригоден для нанесения последующих слоев красок практически на любой основе — масляных, пентафталиевых и др.

После грунтовки корпус можно окрасить масляными красками на основе цинковых белил, например охрой, ультрамарином, кобальтом и др. Лучше применять не масляные краски, а масляные эмали, которые обладают большей прочностью и дают хороший глянец. Однако в любом случае краску необходимо подбирать в соответствии с ранее нанесенной. От правильного подбора краски зависит как эстетический вид, так и сохранность корпуса.

Н. Якубенко, кандидат технических наук, «Катера и яхты», 1990 г.

forum.motorka.org


You May Also Like

About the Author: admind

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.